撕碎机设备安装位置的检测与调整         （李经理：18768883260）
　　撕碎机设备吊装到基础上以后，其几何位置还需要调整才能达到要求。调整依据就是安装位置的检测数据。检测精度决定了调整精度，所以撕碎机设备的安装精度取决于对安装位置的检测精度。撕碎机设备安装位置的检测与调整包括两个方面的内容，一是撕碎机设备或机组的整体找正、找平、找标高，这主要以预先埋设的中心标板和基准点作为检测的依据；其次是撕碎机设备本身各部件之间相互位置的检测与调整，其方法就是第4章中所述的典型零部件的装配方法。
　　1.撕碎机设备的找正
　　撕碎机设备的找正是使撕碎机设备的中心线与基础上设计的安装中心线重合的过程。找正是以中心标板上的中心点为基准，一般采用挂线法来检测撕碎机设备中心线与基准中心线的误差。将细钢丝系在两挂线架上并张紧，从钢丝上向两中心标板悬挂线锤，调节线架上钢丝的位置，使线锤对正中心标板上的中心点，即得安装中心线。
　　安装中心线确定之后，还要确定撕碎机设备的中心线。确定撕碎机设备的中心线得先在撕碎机设备上定中心标点，通常是以撕碎机设备的梢加工面为基准选定中心标点。如对轴或孔将中心标点选定在轴心线上，对外侧加工面如轧钢机机架则选其窗口的对称中心线，在安装精度要求不高时，也可以用对称分布的螺钉孔的对称中心作为中心标点。
　　撕碎机设备的中心线确定以后，通过拨动机器，使其与设计的安装中心线重合，并将误差控制在允许的范围内。
　　2.撕碎机设备的找平
 
　　撕碎机设备的找平是使撕碎机设备在同一平面内达到水平的过程。绝大多数的水平转轴都要求安装水平，否则旋转时就会产生附加动载荷。垂直安装的轴则要求其轴承孔的轴线垂直，而轴承孔的垂直度误差常常是通过测定孔精加工端面的水平度来间接检验的。另外，撕碎机设备上的某些工作面或特定平面也可以作为测定撕碎机设备水平的基准面，如减速箱体的剖分面、机床床身的导轨面等。近年来，有些工厂生产的供整体安装的撕碎机设备如减速机、齿轮座、集体传动辊道等，为了便于找平，在这些撕碎机设备上专门加工有供找平用的基准平面。
　　撕碎机设备找平所使用的仪器通常为条形水平仪或框形水平仪。对于较大的平面，为了防止局部的误差或变形对测量的影响，还要借助平尺来检测水平，这时，水平仪是放在平尺上检测的。
撕碎机齿轮故障的常见形式
　　撕碎机齿轮由于结构型式、材料与热处理、操作运行环境与条件等因素不同，发生故障的形式也不同，常见的撕碎机齿轮故障有以下几类形式：
　　1.齿面磨损
　　润滑油不足或油质不清洁会造成齿面磨粒磨损，使齿廓改变，侧隙加大，以至由于撕碎机齿轮过度减薄导致断齿。一般情况下，只有在润滑油中夹杂有磨粒时，才会在运行中引起齿面磨粒磨损。
　　2.齿面胶合和擦伤
　　对于重载和高速撕碎机齿轮的传动，齿面工作区温度很高，一旦润滑条件不良，齿面间的油膜便会消失，一个齿面的金属会熔焊在与之啮合的另一个齿面上，在齿面上形成垂直于节线的划痕状胶合。新撕碎机齿轮未经磨合便投人使用时，常在某一局部产生这种现象，使撕碎机齿轮擦伤。
　　3.齿面接触疲劳
 
　　撕碎机齿轮在实际啮合过程中，既有相对滚动，又有相对滑动，而且相对滑动的摩擦力在节点两侧的方向相反，从而产生脉动载荷。载荷和脉动力的作用使撕碎机齿轮表面层深处产生脉动循环变化的剪应力，当这种剪应力超过撕碎机齿轮材料的疲劳极限时，接触表面将产生疲劳裂纹，随着裂纹的扩展，最终使齿面剥落小片金属，在齿面上形成小坑，称之为点蚀。当“点蚀”扩大连成片时，形成齿面上金属块剥落。此外，材质不均勻或局部擦伤，也容易在某一齿上首先出现接触疲劳，产生剥落。
　　4.弯曲疲劳与断齿
　　在运行过程中承受载荷的轮齿，如同悬臂梁，其根部受到脉冲循环的弯曲应力作用最大，当这种周期性应力超过撕碎机齿轮材料的疲劳极限时，会在根部产生裂纹，并逐步扩展，当剩余部分无法承受传动载荷时就会发生断齿现象。撕碎机齿轮由于工作中严重的冲击、偏载以及材质不均匀也可能会引起断齿。断齿和点蚀是撕碎机齿轮故障的主要形式。
　　撕碎机齿轮故障还可分为局部故障和分布故障。局部故障集中在一个或几个齿上，而分布故障则在撕碎机齿轮各个轮齿上都冇体现。
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