在仓库内部的输送干和支线的交汇点上，常的用的升降机、转向台等进行物料的分岔或是合流。一般物料存储自动化仓库的生产线械设备常进行采用辊道生产线和链板生产线进行相结合，在入库作业过程当中一般是由叉车等外部机械设备将货物料从入口经地入库生产线械运到设定的台上，再根据货物及存储原则由人工设定货箱的入库地址。经过地址设定的货箱进入干线生产线，货箱达到所要去的支线分贫后由分贫机构将它转入支线生产线，送到相应的货架处。
图1为生产线入库生产线的流程图，它是由入库生产线、设定台，干线生产线和支线生产线进行组合而成。支线采用道岔机构进行物料分岔，ko-k5为光电开关。
1. 控制要求
(1)启动时应逆入库流程延时启动，即启动顺序为：先支线运输机，后干线运输机，最后入库运输机。停止顺序正好与上述过程相反，从而保证整个运输系统上不会积压货物。
(2)采用plc内部的定时器来跟踪货物的运行情况，并控制相应的道岔工作。这样可省去设备上的编码及读码装置，简化了外围电路，充分利用 plc提供的控制资源。但这种控制方式的前提是要确保整个拖动系统的运行精度。
(3)为给操作人员提供装卸时间，并确保道岔的顺利工作，干线运输机上的货物应确保15s的运输时间间隔。
(4)干线及支线运输机应能独立启动运行，道岔应设有手动控制，以便调试和应急处理。
(5)系统应设有相应的过载保护功能，以及极限位置保护功能。
(6)设置光电开关k0、k4，是为保证在设定台上没有货物的情况下入库生产线方可将货物送到设定台上。设k1～k3作为道岔复位控制，以便当货物进入支线后及时将道岔复位。
2.定时跟踪
如图1所示，假设3种货物在干线运输机上的运输时间分别为l号货物用1min、2号货物用1.5min、3号货物用2min，那么根据货物运输时间间隔要求，跟踪3号货物需用8个plc内部定时器(tim011～tim018)，跟踪2号货物需用6个pie内部定时器(tim005～tim010)，跟踪1号货物需用4个plc内部定时器(tim001～tim004)。
3. 控制系统的配置
控制系统选用日本立石公司c200h pc机，该机型采用模块化结构，系统组成方便。其配置如下：
(1)母板(机架)1块，提供系统总线和模块插槽。
(2)处理单元(cpu)1个，其中包括电源1个。
(3)存储器单元1个，其编程容量为8k字。
(4)基本输入/输出(i/o)单元3个，1个16点输入单元，1个12点输出单元。
每个i/o单元用1个3位数表示通道号，用1个2位数表示1个i/o接点号。例如00001表示000通道中的01号接点。
本系统输入模块采用无电压接点方式，省去了外部电源。输出模块选用晶体管输出，需外加24 v直流电源。其接线方法见图2，图中sb1～sb9分别为启动、停止、手动操作、单独操作、1号货物设定、2号货物设定、3号货物设定、单独操作停止按钮。ka1～ka12分别为干线电动机控制、1号支线电动机控制、2号支线电动机控制、3号支线电动机控制、1号道岔控制、2号道岔控制、3号道岔控制、设定台电动机控制、入库电动机控制、道岔手动控制、单独操作控制中间继电器。 k1～k6为光电开关。
4.程序设计
自动化仓库入库生产线控制程序基本上分为2部分：在微分指令difu(13)03000之前为运输机的运行控制系统，从该微分指令之后是货物分类设定跟踪系统(包括货物分支运输部分)。
5.运行控制
运行控制系统又分为启动、停机、手动操作3部分。其中手动操作是为系统调试或作应急处理时由00010接点输入信号，使干线、支线运输机单独运行。由00009接点输入信号，操作人员即可手动操作各道岔。道岔手动控制和启动运行互锁，防止操作人员混淆而误操作。
5.2货物设定跟踪系统
所谓货物设定跟踪就是指当货物经入库运输机送到设定台后由操作人员根据货物类型向plc输入1个设定信号，当货物由设定台进入干线运输机后，plc根据该货物到达自己的支线运输机所需时间进行延时，延时结束后启动相应的道岔装置，此时货物也被送到该处，货物经道岔进入相应的支线运输机后，道岔及定时器自行复位，准备下次使用。