答：
一、凹版印刷所产生的静电问题在印刷中表现为：
1、胡须——是油墨飞出印刷图案或文字的边缘，呈胡须状；
2、实地印刷部分的斑纹——常出现在版深5－20μm之处，这是印刷薄膜上的油墨在干燥之前就已受静电影响而位移之缘故；
3、边缘排斥——凹版印刷套印时出现。第一色油墨与后印油墨的薄膜交界之处与第二色油墨不能很好地吻合，产生排斥，使两种颜色之间出现印不上油墨的白边。
二、 在凹版印刷中静电来源于以下几个方面：
l、本身的bopp薄膜带有大量的静电，可以换用不同厂家生产的薄膜或进行消除静电处理，然后使用。
2、在印刷的过程中引起静电故障主要有以下几个方面：
①在高速印刷时，bopp薄膜同橡胶压辊之间长时间的摩擦，产生大量的静电；
②气候干燥，湿度太低；
③油墨本身的特性或本身的抗静电能力不足，导致静电；
④设备的抗静电装置已经不起作用，无法起到消除静电的作用。
三、对于静电故障可以从以下几个方面进行考虑或处理：
1、定期检查设备的抗静电装置是否能够起到抗静电的作用；
2、在气候干燥的季节，印刷环境要保持一定的湿度；
3、尽量选用没有静电的印刷薄膜，或者对印刷薄膜进行静电消除处理；
4、在稀释的溶剂中，补加极性溶剂，如丁酮、异丙醇、乙醇等，少用乙酯。在bopp薄膜印刷的过程中，可以在bopp薄膜油墨中加入5％～20％的异丙醇来消除印刷过程中的静电：
5、也可在实际的印刷过程中加入ae－2超浓缩静电剂或者3500a抗静电来解决“胡须”状静电，对于“边缘排斥”问题，可以适当增加油墨的印刷粘度或者采用bk－201助剂和bk－202助剂等进行解决；
6、在设计油墨的配方时，也要充分地考虑到油墨 消除静电的能力，可以在配方中加入2％～8％的异丙 酮，同时加入0.1％～0.5％的ae－2超浓缩抗静电剂 或0.5％～2％的3500a抗静电剂进行解决。
二问：如何解决cl—pp体系的复合白墨在 存放期间的分层问题?
答：
以cl—pp体系的复合油墨一般由eva、mp45 和cl—pp三种树脂构成，由于三种树脂之间的拼混 以及与颜料的润湿不如表印油墨中的聚酰胺树脂和硝 化棉树脂，所以在体系上容易发生不亲和，甚至发生 颜料沉降。对于复合白墨，钛白粉的比重大于其它的 颜料，更加快颜料与树脂体系的分离，即分层。
分层问题可以从以下几方面进行解决：
1、选择合适的钛白粉。由于不同品牌的钛白粉性质上差异很大，有些钛白粉与eva、mp45和cl—pp三种树脂构成的体系能够很好地亲和，如jr701就优于其它牌号的钛白粉。
2、选用合适的分散剂和抗静电剂。由于分散剂和抗静电剂通常为表面活性剂，有的能够帮助颜料的分散，但是却非常容易导致体系的不稳定。建议使用3500a抗静电剂或l－18分散剂，在容易造成分层的配方中可以少用一些l－18分散剂，换用一部分的3500a静电剂。
3、注意检查助剂之间的副作用。许多企业生产的cl—pp体系白墨，根据不同的用户要求和印刷环境，采用了不同的助剂，有时这些助剂会产生一定的副作用，甚至导致油墨分层。对于这个问题，可以就各种助剂之间的配伍进行实验，观察静置后的情况。
4、选用合适的cl—pp。对于国内的油墨企业，目前选用的cl—pp范围较宽，可以根据自己的配方体系选用适合的cl—pp树脂。
三问：如何解决cl—pp体系的复合白点问题?
答：
cl—pp体系的复合白墨印刷后与镀铝膜复合熟化后，出现的复合白点问题，在几年前许多油墨厂都无法解决，但是在目前许多的油墨企业已经找到了解决的途径，根据我们了解的最新情况，可以从以下几个方面解决：
1、设法降低油墨的溶剂残留号 由于残留在油墨墨膜中的少量溶剂，在复合后，被封闭在两层薄膜之间，在熟化时，这部分残留的溶剂受到50℃的温度焖烘，逐渐从墨膜中挥发出来，将两层薄膜分开，形成一个一个的白点。降低油墨中的残留溶剂可以明显地降低白点的形成。
2、 调整油墨配方，提高油墨的表面光泽度。
提高油墨层的表面光泽度，可以大大降低油墨表面的坑坑洼洼(即空点)，使印刷品的表面接近光滑的薄膜，从而降低复合白点。
3、通过不同的复合方法进行解决
①采用“反复”的办法 对于已经出现的复合白点的印刷膜，在复合时，可以采用在镀铝膜一侧涂胶水经过烘干后，与印刷膜复合，这个方法在许多场合均适用且有效。
②尽可能地增加上胶量 增加上胶量，可以明显地将印刷品上的油墨层表面变得更平整，有利于同镀铝膜结合，降低表面油墨层坑坑洼洼造成的白点问题。
③放慢干式复合的速度，适当提高干式复合时的温度
放慢干式复合的速度，适当提高干式复合时的温度，可以有效地降低油墨和胶水中的溶剂残留，降低复合白点。
四问：如何提高凹版表印油墨的附着力?
答：
1、首先要确定油墨是印在什么基材上，由于油墨在不同基材上的附着力差异很大，一般根据印刷的基材选用合适的聚酰胺树脂，可以通过实验进行筛选，也可选用ymt聚酰胺树脂。
2、用聚酰胺树脂生产的油墨在bopp薄膜上的附着力一般，此问题可以通过加入bk－515醛酮树脂来解决(bk－515本身具有很多的极性基因，能够与bopp薄膜进行很好的附着)，一般的加入量为配方的2％～8％。
五问：在进行食品包装印刷时如何降低溶剂残留量?
答：
溶剂残留量问题一直是困扰油墨企业的一个难题，国家已经在bopp／pe复合包装的卫生要求中，要求苯类溶剂的残留量必须达到3mg／m2以下，随着人们对食品卫生要求的不断提高，如何降低食品包装e刷中的溶剂残留量，已经成了各油墨企业重点考虑自问题。
根据我们了解到的情况可以从以下几个方面来降低食品包装印刷中的溶剂残留量：
1、在eva－40w、mp－45和cl－pp三种书脂中，往往是cl－pp带来的溶剂残留量最高，ev－40w带来的溶剂残留量最少，所以在能够保证复合强度的条件下，可以适当降低cl—pp的含量，增力eva－4ow的含量；
2、选用合适的cl—pp。不同厂家的cl—pp在复合油墨中引起的溶剂残留量差异很大，如果配方成本能够接受，可以选用日本制纸生产的pp803mws在相同用量的条件下，一般可降至50％；
3、在溶解eva－40w、mp－45和cl－pp时加入一部分的乙酯和残留溶剂减少剂，其可有效地降低甲苯类溶剂在油墨皮膜中的残留量；
4、检查用于油墨的溶剂和印刷所使用的溶剂是否纯净，如果有少量的高沸点溶剂，也可能造成溶剂残留量过高，甚至导致印刷品存在严重的异味；
5、在印刷和复合的过程中进行调节：
①配制稀释溶剂时尽量少用甲苯类溶剂，可以选用甲苯：乙酸：丁酮=2：5：3的混合溶剂；
②在印刷的过程中提高印刷机烘道内的排风，适当提高烘道的温度，如果条件允许可在白墨印刷完之后，打开烘道进行多次干燥：
③在印刷的过程中可以适当降低油墨的粘度。
六问：如何解决在印刷过程中的反套印问题?
答：
反套印主要在中低速印刷时尤其明显，在高速印刷时反套印现象大为下降，解决反套印问题的关键在于分析清楚产生的原因，反套印时，一般是前色的油墨反印到后色油墨的印版上，从而进入后色油墨槽，改变后色油墨的颜色，最终导致印刷无法继续进行，如黄墨逐渐变成浅绿颜色，红墨逐渐变成紫红颜色。
一般可以从以下几个方面进行解决：
1、调整后色油墨稀释溶剂的配比，降低后色油墨在与前色油墨接触时对前色油墨的溶解能力，即在稀释后色油墨时，加入一部分的异丙醇，尽量少用甲苯；
2、提高印刷的速度 提高印刷速度可以明显地降低后色油墨与前色油墨的接触时间，这也是低速印刷时反套印尤其明显，而在高速印刷中基本没有反套印现象的原因。这一点在实际印刷时可能会受到印刷设备以及印刷环境的限制；
3、调整印刷油墨的配方组成
首先可以用提高前色油墨在bopp薄膜上的附着力的方法，使两层油墨接触时，前色油墨依旧附着在bopp薄膜上，在cl—pp体系的油墨中，一般可以增加cl—pp的含量进行解决。
其次，可以提高前色油墨的干燥速度，加大前色油墨的烘道温度，防止在油墨墨膜中存在少量未挥发的溶剂。