武石化每年要用催化剂2000吨左右，吨价2万多元，仅买催化剂一项一年就要支出4000多万元。为降低催化剂的消耗量，该厂信息中心高级工程师方圣行等从1997年起对催化剂的使用进行研究。他们发现，催化裂化装置在运行过程中，原油中的镍、铁、钒等重金属会沉积在催化剂上，使催化剂受到污染而中毒，导致催化剂的活性和选择性下降，使产品分布和总体收率变坏，装置的经济效益下降。为了保证催化剂的质量，催化剂使用一定时期后就需更换。
由于催化裂化装置在运行时总要损失一部分催化剂，所以平常还需经常添加一些新鲜的催化剂。这样先加进去的催化剂因反应时间长中毒重些，已不能用而后加进去的催化剂，因反应时间短，中毒轻些，还能用。那么有没有办法能将这些中毒较轻，还能使用的催化剂分离出来继续使用呢？通过研究他们还发现，沉积在催化剂表面的镍、铁、钒等元素都属于铁磁体，在磁场中会显示一定的磁性。催化剂中毒越重带的磁性也越强，中毒越轻则带的磁性也越轻。
人们可以用强磁场将不同磁性的物质分离出来。这种方法叫磁分离技术。利用磁分离技术就可将中毒轻、磁性弱的催化剂回收起来重新使用。他们运用这一技术于1999年9月研制出了fzcf-300型磁体分离机，此后又在此基础上进行改进，研制出了fzcf-800型磁体分离机。这两种磁体分离机研制出来后，他们在多家炼油厂进行试用，效果极好，一天分别可处理2～5吨从催化裂化装置卸出来准备报废的催化剂，从中分离出30％至70％的轻度中毒的催化剂，使其重新得到利用。分离出来的轻度中毒的催化剂与新鲜催化剂的性能比可达1．33∶1。仅此一项就可使武石化降低生产成本1000多万元。他们研制的fzcf-300、fzcf-800x型磁体分离机还具有工艺简单，投资不大，效益明显，不二次污染等优点，所以很被同行看好。