日前获悉，单缸机厂积极响应公司“开源节流、提质增效”号召，结合部门实际，大力挖掘自身内部潜力，通过做好节支降耗、优化人员配置、加强过程控制、完善考核制度、树立质量意识等措施，取得了良好成效。
三井车间产能整合、人员规划后忙碌有序的总装生产线
在降本节支过程中，单缸机厂多管齐下，采取了以下措施：一是生产方面，继续推进实施“单缸机厂搬迁前后产能整合及人员规划”，并在实施过程中持续完善。通过整合提高三井车间产能，合理利用车间生产设备，提高了生产效率及装试质量。二是设备方面，统筹调配使用三井、五星车间库房通用备件、工装，降低设备通用备件及工装库存；利用公司内部资源共享平台，在公司内部调配资源，同时对备品备件及物资采购做好价格比对审核工作；鼓励员工自主学习设备维修技术，降低委外修理费用。三是降低能耗方面，重新制定各车间单台消耗指标，监督各车间切实有效执行节能控制措施，各车间物料领用由专人负责登记；每月对水、电、油消耗统计分析比较，及时查找原因；持续做好生产现场检查工作，排查整改“跑冒滴漏”现象。四是人员调整方面，通过生产整合，优化人员配置、工作分解等措施，进一步降低用工成本。五是质量降损方面，通过落实有效可靠的过程控制方法，提升单缸柴油机品质；通过完善相关考核制度，做到奖惩有据，使每个员工树立牢固的质量意识，做好自己手中的产品质量，减少外部投诉和质量损失。
质量巡检员抽查现场质控点记录
设备员检查现场设备有无“跑冒滴漏”情况
单缸机厂通过一系列节能降本管理理念的推进和管理措施的落实，现在“降成本、提质量、增效益”的观念已经深深地扎入了全体员工的心里，为今后降本增效工作的持续深入开展打下了坚实的基础。