v=πdn/1000n=rpm(主轴转数）d=￠mm(切削直径）v=m/minπ=3.14二：切削动力： kw=(ks×v×d×f)÷(6000×λ)w=kw（切削动力）f=进刀量（mm/rev）d=切削深度（mm）λ=0.7～0.85（机械效率）三：切削阻抗： p=ks×qp=kgks=kg/平方mmq=f×d［切削面积〔平方mm〕］四：切削扭力： t=p×(d/2)t=kg-md=￠mm(切削直径）五：进刀速度与进刀量：vf=n×fvf=进刀速度(mm/min)n=rpm(主轴转数）f=进刀量（mm/rev）六：钻孔时间： t=l/nf=πdl/1000vft=钻孔时间(min)d=￠mm(钻头直径）l=钻孔深度(mm)v=m/minf=进刀量（mm/rev）
七：刀尖圆弧半径补偿 ：
z=r(1-tanθ/2)x=ztanθz=z向补正值x=x向补正值r=刀尖圆弧半径θ=斜线夹角八：工作台进给量： vf=fz×z×nvf=工作台进给量(mm/min)fz=每齿进给量（mm/t)z=铣刀齿数n=铣刀转数
数控车床粗糙度计算公式及用法1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给
2：刀尖r——刀尖r越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用r0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用r0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！
3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机kw的80%作为极限），下一帖再说。要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的kw除2比较保险。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100 %最d扭力输出”，这点比变频电机好。但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动，那是zuiwan mei的选择
车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最d粗糙度计算的方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（ry2.0）的工件，但这是最d可能值，一般平均下来算50 %好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再结合ra的算法一般不会得出超过ry值的50 %，变成ra0.5，再计算修光刃的作用降低50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出ra0.2左右的工件。