然而，这样的模具开始时是为纯静态调节而设计，现在如图2所示也能易于被转化为动态控制的生产模具。在局部区域，安装螺丝被拆掉，并被启动马达所取代，其主轴完成线性前进运动。这个轴被可靠地联结到一个调节模唇上，曲环槽靠它可以在相对大的圆周面积上局部地变形。调节模唇在整个宽度上分布着14个小螺丝（图3），靠它们模唇的形状可以轻松地与产品需求相适应。
图3：带集成式螺丝的调节模唇
因为重量低，必须用这套系统来提升，所以定位运动可以很快地完成。为了证明用曲环技术能做什么，在一个测试中，通过料泡挤出过程中启动马达0.3秒钟时间，流道缝隙在一个点上被闭合。一个位置被选择，在这里由传统模具所制的容器总是有着不理想的厚点。图4显示的是在一个蓄料头模具上完成的测试结果。对所产生薄区与相对位置的壁厚进行纯粹视觉上的比较，这可以解释用曲环模头可能会有什么严重的壁厚变化。
图4：带极薄区的吹塑瓶
在所产生薄区的边缘上的短过渡区不能由任何其它系统以这样的方法而获得。
在德国亚琛的德国塑料加工研究所（ikv），一个两年研究项目对曲环模头进行高强度的研究和测试。直径仅35mm、具有16个启动马达的模头被设计出来（图5），一种计算最佳安装螺丝位置以获得形状理想的曲环槽的运算法则被研究出来。最后，测试瓶为了研究目的而被设计成具有三个不同区。瓶子长度方向上的形状由矩形底区，经椭圆低位瓶区，变化为圆形形状（图6）。在静态测试中，可以针对每个瓶区而获得极好的厚度分布（图7）。在动态试验中，有一个数据传输的同步化问题，它避免了16个流道的同时激活。
图5：直径35mm的曲环模头，装备有16个启动马达
图6：用截面形状变化的测试模头所制成的瓶子
图7：具有理想静态套管变形的剖面板中的壁厚分布
在这里必须指出，这些研究显示的是原则上有可能的东西。在生产应用上，所设想的对称瓶也将满足传统的四个调节位置。在这样的情况下，数据处理的时间问题当然会被克服掉。
曲环技术在用于芯轴轮廓的低成本优化上也能具有优势。轮廓的后加工不仅是费时间，而且它也总是消耗宝贵的机器能力。线性又富弹性的可调节曲环芯轴（图8）显著地简化了这个步骤，因为在模具的起始阶段可以有目的地对轮廓进行优化。可以从一次注射到另一次注射的对芯轴轮廓进行类似调节。所以在特定点上没有移去太多材料的风险。有了曲环芯轴后，通过旋松对应螺丝，没有带来理想积极结果的每次变化可以很容易地在下一步中被颠倒过来。
图8：曲环芯轴的断面图
未来前景
在模头圆周上任何位置来改变流道缝隙的可能性为挤坯吹塑开辟了全新的天地。它不仅是能制造更为复杂的部件，而且曲环技术还将动态壁厚控制的应用延伸至所有要求的模头形状，从而在未来不再会有径向壁厚控制应用上的限制，因为模头直径太小了。
曲环技术为明显降低生产成本提供了机会。这不仅是通过改进吹塑件壁厚分布来降低材料消耗而完成的，而且主要是通过缩短周期时间，当吹塑件中不必要的厚点被消除掉时它会自动地发生。可假设塑件中所需壁厚分布之间的差别，而实际上获得的变得更小。而且，所用模头比迄今所用可编程壁厚控制（pwds）模头更简单，所以也不易于受到干扰。
对于曲环来说，成本不应当证明是缺点，因为曲环模头的纯机械件可以比传统可编程壁厚控制系统（pwds）更为便宜地制造出来，必要的电气调节系统与成熟的油压调节系统相比也有着成本上的优势与技术上的优越性
信息来源：《塑料商情》2005、12