1：制造过程，公司按gb150-1998标准进行设计制造检验，按iso9001质量管理体系标准控制整个生产过程，焊接由持证焊工施焊，焊缝检测要求根据jb4730-94压力容器无损检测标准进行检测，合格级别ⅲ级，过程施工严格按工艺卡实施并检验合格签字流转。公司拥有从德国进口的自动焊接中心，罐体纵、环焊缝均采用等离子自动焊接，焊缝晶间颗粒非常细小均匀，有效保证了焊接质量。
2：内罐体焊接是保证内壁平整光滑的前提，焊接的接头按《hgj20584-1998》规定，按容器压力大小不同及所在部位不同选用a、b、c、d四类接头和板厚及连接方法不同选用单面、双面坡口方式，进行分层，分段逆向施焊，以减少焊接变形，做到磨抛后不留焊接痕迹。
3：焊接工艺的正确选择，才能真正保证设备的平整度，焊缝的质量。a、b类焊缝采用自动等离子弧焊接工艺，c、d类焊缝采用手工钨极氩弧焊接工艺，单面焊双面惰性气体保护成形，对设备自身洁净等方面严格要求在上得到满足。保护气体纯度为99.9%，焊丝根据材料的焊丝牌号分别为316l（00cr17ni14m02）或者304(0cr19ni9)。具体表现在：焊缝焊点无论里外均呈均匀鱼鳞状，不锈钢之奥氏体结构在焊缝处得到上保护。少部分必要时采用电弧焊，304之间用a102；316l之间用a022，异种钢之间用a302。
4：内罐体与夹套焊接后，根据国家压力容器设计标准要求进行试压，气密性及水压试验保压24小时，试验合格。不锈钢经过钝化剂处理，才进行外壳加工、保温处理。
5：内筒和夹套的焊缝按jb4730-94进行无损探伤检查，应符合jb4730-94规定中的ⅲ级合格。
6：夹套与内筒成型后进行水压试验，根据图纸与压力容器安全技术监察规程进行试验、保压，最后经劳动门专人试压，检验合格后出具压力容器检验合格证，提供给使用厂家。