开发高性能、复杂形状的汽车用粉末冶金铁基结构零件不仅是一项十分紧迫的研究课题，而且对降低汽车成本，提高汽车性能都具有十分重要的意义。
粉末冶金制品（通过粉末成形、烧结等工艺路线生产）的性能（密度、强度、硬度、尺寸精度等）受到许多因素，如材料成分、原料粉末质量、成形烧结设备和工艺参数、成形模具结构、后续处理等的影响。所以，制备高性能的铁基粉末冶金零件，涉及材料成分的设计和优化、成形模具和工装的设计制造、生产工艺和设备等材料、机械等领域的诸多理论和工程技术问题。
将新材料技术、复杂形状铁基粉末冶金零件的成形技术、以及特殊的烧结技术等结合，获得一条制备汽车用高性能铁基粉末冶金关键零部件的低成本工艺技术，对于提高我国汽车用铁基粉末冶金零部件的技术性能水平，促进我国汽车国产化的进程都将具有十分积极的意义，并将产生明显的社会和经济效益。
研究目标：
（1）以汽车用关键零部件应用为目标，所开发铁基结构材料的典型性能达到：密度7.1-7.3g/cm3、烧结态抗拉强度σb>700mpa、关键特性精度达到it7级、硬度>hrb80、断裂韧性35-40mpam1/2；
（2）设计出江淮汽车用典型零部件生产的通用全自动成形模具及模架；
（3）获得达到上述性能的典型零部件的可靠材料和工艺控制要点。
研究内容：
（1）汽车用高性能铁基粉末冶金零部件的材料优化，重点是微合金化元素，如cu、mo、ni、cr等的加入量和引入方式；
（2）高密度、复杂形状烧结体的成形烧结工艺控制要点，重点是通过新型润滑剂和胶态成形方法等的运用，提高压坯的密度和成形复杂形状压坯的能力，并通过纳米复合技术促进烧结致密化；
（3）典型产品全自动成形模具模架设计，重点是提高成形精度水平。
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