1 发酵过程的控制
成品酒中co2含量的高低主要在于发酵液co2含量，发酵液co2含量的控制是最重要的。
1)发酵罐容量：我公司发酵罐按容量分为60、120、245、490m3四种，同一品种的发酵液，发酵罐容量越大，co2含量越高。这是由于容量大的发酵罐高度高，发酵罐上部空间压力相同时，下部由于发酵液的静压不同造成co2含量不同。
2)升压和糖度：以前我公司发酵工艺是10℃常压主酵，糖度降至2．6～3．0op时升温至12℃ ，同时升压0．cr7mpa(245m3发酵罐)，发酵液降温时co2含量能达到0．54％左右。现在采用的工艺是10℃常压主酵，糖度降至3．5～4．0op时升温至12℃ ，糖度降至2．2—2．6。p时升压至0．09mpa，此时发酵液c02含量能达到0．53％左右。由此可以看出，升压和糖度对发酵液co2含量影响较大。为得到满意的co2含量，主酵压力应随着升压糖度的降低而升高。
3)主酵温度：发酵温度不同，同一品种发酵液co2含量也不相同。对于干啤，我公司扩培罐次的主酵温度为11℃恒温发酵，其它酵母代数的发酵液为10~c发酵，后升温至12℃发酵。对于相同压力0．09mpa，降温前co2含量不尽相同，通常是扩培罐次的co2含量偏高，但相差不是很大。这是由于气体溶解度随着液体温度的降低而升高的缘故。
4)主酵压力：co2的溶解与其它气体一样，随着压力的升高而增加。为此，我们根据不同发酵工艺、收稿日期：2004—11—01生产品种制定不同的主酵压力，通过调整发酵压力来实现对发酵液co2含量的控制。几年前，公司配备了hafmans便携式co2测定仪，使得co2含量检测方便快捷。车间在发酵液满罐6天时检测co2含量，根据发酵液co2含量调整发酵罐压力。车间规定发酵液co2含量0．470％ ～0．500％时罐压升至0．12mpa；发酵液co2含量0．501％ ～0．560％时罐压不变；发酵液co2含量大于0．560％ 时罐压降至0．07mpa；发酵液co2含量小于0．47％ 车间请示技术部调整压力。降温时再检测发酵液co2含量，此时发酵液co2含量都能在0．501％ ～0．560％之间。通过以上措施，现在成品co2含量基本都在控制范围之内。
5)后贮时间：此又分两种：发酵时添加与不添加糖化酶。对于不添加糖化酶的，后贮时间对发酵液co2含量影响不大。对于添加糖化酶的影响就比较大。另外，车间根据生产淡、旺季对发酵液co2含量的控制也有不同。旺季由于发酵液后贮时间短，一般靠上限控制；淡季时发酵液后贮时间长，co2含量一般靠下限控制。
6)后贮压力与温度：在后贮时，发酵液内co2达到饱和，co2以三种状态存在于发酵液中：溶解于发酵液中的c02、被啤酒胶体物质吸附的c02、与啤酒成分化合的co2。此时co2含量可以通过以下公式计算：c02(％)=0．298+4p～0．008t(p为罐压mpa；t为后贮液温度oc)。发酵液co2含量随着后贮压力的升高而升高，随着后贮温度的降低而升高。后贮压力一般控制在0．06mpa，温度一般控制在0～一1．0cc之间。若发酵液co2含量高，可适当降低后贮压力，但不得低于0．04mpa。若发酵液co2含量低，可用co2充压，以使后贮期间co2进一步溶解使得发酵液c02含量增高。
7)员工操作：对于发酵罐压力的控制，要求排放压力平稳，禁止快速排压。快速排压时由于压力的突然降低，发酵液内co2大量溢出，使得发酵液的饱和co2含量异常低。
(待续)