1、切削刀具数据库根据iso标准，刀片参数包括刀片类型，切削边长度，刀尖圆弧半径，切削边的数量和刀片的成本。刀杆的参数包括刀杆的类型，刀片在刀杆上的夹持方式，切削边的长度、刀杆的直径，所能加工孔的zui小直径，刀片切削边的角度和刀杆的成本。根据这个数据库，在加工时就可以选择合适的刀片和刀杆。
2、切削用量数据库切削用量数据库采用瑞典sandvikcoromant公司提供的工艺参数。它包括零件的材料、进给量、切削速度，刀片硬质合金的牌号等。
3、加工中心数据库包括机床型号、在机床上所要加工零件的zui大总体尺寸，进给量和主轴转速取值范围，机床功率和机床运行时每分钟的费用等。
优化所需的原始数据是：零件的轮廓尺寸、材料、硬度，基本加工表面的直径和长度，总的加工余量，毛坯的精度等级和表面粗糙度，零件被加工成的基本加工表面的精度等级和表面粗糙度。
瑞典sandvikcoromant公司的数据基本上能满足切削用量优化的条件，但还存在以下不足：
公司的数据是建立在切削刀具工作耐用度为15min这个基础上的，这仅在个别的情况是对的；
没有给出选择切削深度的方法，这使得分配整个加工余量到每一工步中去变得复杂了；
在选择切削速度时没有考虑切削刀具可靠性这一重要因素；
没有考虑主偏角对切削速度的影响等等。
程序运行的下一步，是输出加工顺序和总加工余量在每一工步中的分配量。应该注意的是，在加工中心上加工时，总的加工余量要比普通机床上加工时的余量少20%～40%。镗削加工的类型有：粗镗、半精镗、精镗，根据毛坯和零件的精度等级，可选用某种加工方法或其中几种方法的结合。加工余量通常是根据实际经验分配到每一个工步中去。例如：在镗削加工中，粗镗加工余量占总余量的70%，半精镗占20%，zui后精镗所剩部分。如果要求一步镗削加工完毕，那么在这一步中总的加工余量，将被加工掉。
确定了加工步骤，每一工步的加工余量之后，就对每一加工步骤的镗削参数进行优化。首先应该选择刀具，刀具包括刀片和刀杆。刀片类型选择是根据刀具切削边长度和刀尖半径而定的。进给量是根据刀尖半径和加工表面粗糙度确定的。刀片的选择与所加工零件的材料、硬度以及进给量有关。切削速度的确定与刀具的工作耐用度有关。对每种切削速度和刀具的工作耐用度来说有一个相应的加工费用，相对于费用zui少的切削参数就是*的。
zui后，校验所选用的切削用量，如果检验结果满意，就可以认为得到的优化切削用量是可用的。
使用本程序对镗削加工用量进行优化，可以使加工箱体零件精密孔的费用降低。