产生的原因：
a） 感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡。
b） 制版环境灰尘较多，丝网版膜上落有灰尘。
c） 涂布感光胶的速度不均匀或由速度过快（使气体残留在感光胶内）。
d） 晒版时，制版软片上落有灰尘。
解决的办法：
a） 在涂布感光胶前，将感光胶搅拌均匀，或适当加以消泡剂。
b） 注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘及防止灰尘落入。
c） 在涂布时，要保持涂布速度均匀，另一方面刮涂速度也不宜太快。
d） 晒版时的底版要保证清洁无灰尘，这也是避免产生气泡的一个重要方面。
e） 印刷图像线条锯齿现象。
(e) 印刷图像线条锯齿现象。
产生的原因：
a） 丝网目数选择不当。
b） 曝光不足。
c） 胶膜厚度不够。
d） 曝光时光线的衍射。
e） 绷网张力不均匀。
f） 显影时水压过大。
解决的办法：
a） 根据图形更换适当的丝网。
b） 进行曝光试验，增加曝光时间。
c） 均匀涂布，增加胶层厚度。
d） 使用有色丝网。
e） 提高绷网张力和均匀度。
f） 减少冲洗压力。
(f) 印版显影困难。
产生的原因：
a） 曝光时间过长。
b） 刮胶以后，存放过久。
c） 干燥温度过高引起热交联。
d） 感光胶已经曝光。
e） 晒版时底版怀胶膜接触不实。
f） 感光胶失效。
g） 曝光时光线的衍射。
解决的办法：
a） 进行曝光试验，调整曝光时间。
b） 缩短存放时间。
c） 按使用说明控制干燥温度。
d） 检查操作室灯光。
e） 采用真空吸附或其它方式使底片与感光胶膜紧密接触。
f） 更换新感光胶。
g） 使用有色丝网。
(g) 底膜残留。
产生的原因：
a） 感光乳剂配制与使用间隔过长。
b） 涂布不均匀。
c） 干燥温度过高引起热交联。
d） 曝光灯源选用不当。
e） 曝光不足或曝光过度。
f） 晒版时底版与胶膜接触不实。
g） 底版本身黑白反差小。
h） 显影时间不足。
i） 显影温度不适宜。
解决的办法：
a） 缩短使用间隔期。
b） 增加丝网张力，用上网浆器均匀上胶。
c） 按感光胶使用说明，控制干燥温度。
d） 合理选择灯源，以强紫外光为宜。
e） 进行曝光试验，调整曝光时间。
f） 采用真空吸附或其它方式使之紧密接合。
g） 检查底版清晰度和黑度。
h） 增加显影时间显透图文。
i） 按使用说明，控制显影液温度。
(h) 网版有针孔。
产生的原因：
a） 丝网脱脂不良除垢不净。
b） 底版不洁，晒版玻璃上有污物。
c） 涂胶速度过快。
d） 乳剂中有气泡或污物。
e） 丝网纤维上有水，干燥不良。
f） 曝光不足。
g） 胶膜厚度不够。
h） 感光胶失效。
解决的办法：
a） 用质量好的清洗剂把丝网清洗干净。
b） 清除阳图片和真空架玻璃上的尘土污物，检查玻璃有无划痕。
c） 缓慢均匀地上胶，每个行程之后，丝网转180°。
d） 均匀搅拌混合乳剂，使气泡溢出，过滤去除污物。
e） 在规定的温度下，彻底干燥丝网。
f） 增加曝光时间，进行曝光试验。
g） 增加上胶次数。
h） 更换新感光胶。