进入90年代，随着进口机组在国内的成功运行，现代化电厂的管理模式和理念被普遍接受，电厂人员的配备也要求按照新厂新办法实施，这就要求在系统设计和产品选型上考虑人员少，自动化程度高，设备可靠，扬州第二发电有限责任公司两台600hw机组设计基本就上按照该思路进行设计的。
水处理系统包含净水部分、化学水除盐部分、废水处理部分、凝结水精除盐部分四部分其中水除盐部分在初步设计时是按照程控考虑的，凝结水精除盐放在汽机岛中招标，而净水部分、废水处理两部分均是按照简单的监视和就地手动或电动操作考虑的，显然这与新厂新办法的人员配置不相适应，在经过充分的收资和调研基础上，经与设计院讨论协商、并在国家电力公司电力规划设计总院的支持下修改了设计，我厂系统的特点是：
1．化学水除盐系统和净水系统
化学水除盐系统和净水系统分为两个独立系统进行设计，均按照上位机加plc冗余配置，plc选用西门子公司s5-155h系统进行过程控制，数据采集。plccpu采用切换方式冗余配置，plc与上位机采用sinecl2网络通讯。采用二台互为备用的操作员站作为主要的人机接口设备（其中一台具有工程师站功能），取消了模拟盘和光字报警。上位机采用in166工控机，监控软件采用wonderware公司的intouch式控软件。整个程控系统可完成操作，显示，监视，打印等各种功能。
所有现场一次元件和执行器均选用国内或国外质量可靠的产品，比如电磁阀选用了asco产品，就避免了常见的电磁阀卡涩或失灵引起的程序执行失败的现象；气动阀门选用了itt产品，就是因为了解到许多电厂由于阀门位置反馈不好、或是阀门卡涩等因素致使程控经常执行不下去，以至化学水程控被解除运行；现场采用罗斯蒙特公司的1151变送器和在线化学分析仪表；除盐水箱液位则采用天津天威有限公司超声波液位计（带420ma输出和高、低报警讯号）。
扬二厂补给水处理系统为两台机组公用，共有两个系列，工艺系统由化学除盐系统和树脂还原系统两部份组成，“中间水箱水位调节”和“热水箱出口除盐水温度调节”这两个闭环调节也由plc实现。该系统自调试结束后，系统正常制水和树脂再生均在程控方式下完成，化水控制室仅一个值班员，同时负责化水、净水、废水、凝结水精除盐四个系统的监视和现场的巡检。该系统于2000年8月通过了国家电力公司电力规划设计总院组织的鉴定。
净水系统上位机与化水放在控制室内，系统加、排泥均实现了自动和程序控制，生活水泵、综合水泵均用变频器控制和实现联锁启动。净水系统共使用了84只电动门，多为露天布置。净水程控工艺流程：我厂净水处理系统由净化站、加药系统二部分组成。其中净化站系统流程为：循环水—升压水泵—机械加速澄清池—工业用水池—工业水泵—工业水网管。另一路由机械加速澄清池—空气擦洗滤洗—消防水池、生活水池—生活水泵—生活水管网。
2．废水程控系统：
废水程控系统采用模拟屏加plc（s7）构成。控制盘上设用常规仪表、程序操作按钮开关、报警窗及显示工艺流程的模拟图。整个废水处理系统为无人值班，系统工作时采用plc进行程序控制，并通过常规仪表盘对整个工艺系统进行监视、控制。系统将10个主要报警信号送到化水程控系统中，便于化水值班人员监视。废水系统为两台机组共用系统，工艺流程为：
废水池—排水泵—ph调整槽—絮凝槽—斜板澄清器—废水池—排水泵—清净水池—清水排放泵。工艺系统分为：废水处理、加酸加碱及加絮凝剂。
3．循泵水泵房的控制
初步设计中仅考虑就地操作和监视，也仅为简单设计。我公司改为：循泵和出口电动门、系统压力、电机轴承和线圈温度送入dcs就地远程i／o站，经由光缆与dcs连接，实现在主控室的监视，操作，启停时由巡操进行现场巡查，不在就地安排人员值班。就地旋转滤网也采用了独立plc（s7）+模拟盘的控制。滤网前后水位测量采用了天津天威公司的超声波液位计测量。
我厂是国内较早将循泵投入无人值班的企业，五年来一直运行良好
4．油泵房监控系统
油泵房原设计采用了就地控制和监视的常规方式，需要安排人员值班，目前我厂已完成了油泵房监控的改造，将油泵房监控移入输煤控制室，取消油泵房值班人员。
5精除盐程控系统
精除盐程控系统由该设备供应商美国graver公司配套提供，控制系统由一台可编程控制器（美国a-b公司plc5产品）及两台上位机（486）组成，plc完成主机与现场设备的通讯及控制，两台上位机均可单独完成所有的人机对话，且互为备用。在上位机中可完成系统组态、软件修改、通讯设置、运行操作，并可提供报警记录以备查询。系统在就地设置了2个远程i／o柜，控制室在该设备旁，平时无人值班，由化水控制室值班员定期巡查。
6．输煤程控系统
扬州二电厂榆煤程控系统采用双机热备加双总线网络控制方案，由上位机、集控主站、集控从站1、集控从站2、码头从站、煤场从站、煤仓从站及输煤工业电视系统组成。共控制19条皮带机，12个煤仓配煤。现场i／o信号达2500多个，可运行多种上煤流程。
输煤程控系统采用德国西门子公司的s5155h系型plc为主站，双cpu冗余，从站采用西门子公司s7-300系列plc，主站与从站间采用sinecl2现场总线相连，采用双路冗余配置，zui大程度地保证了网络控制的可靠性。输煤程控室内plc主站与上位机采用sinech1以太网进行通讯，上位机采用美国wonderware公司的intouch5．6工控组态软件进行画面组态，对整个系统的操作和管理都可在上位机上完成。
另外，输煤程控系统与卸船机、斗轮机的控制系统之间存在程控接口，在榆煤程控室可监视卸船机工作状态，还可对斗轮机进行操作。同时输煤程控留有与mis的接口，可将程控信息送到mis系统中来。
五防元件：为保证人身、设备的安全及皮带的正常运行，跑偏、拉绳、打滑、煤流、堵煤等五防元件是很重要的，选用了ramsey和pindicator进口产品，使输煤系统能够在程控方式下正常运行。目前整个输煤系统运行仅配置了三个运行人员。输煤系统还配备了工业电视监视系统，为运行人员对输煤全过程监视提供了强有力的保证。现场共安装30台摄像头（包括卸船机4台、斗轮机4台），其中彩色4台（码头1台，斗轮机2台、煤场1台）。在煤控室装有5台监视器（1台彩色、4台黑白），可在每个监视器上切换查看各摄像头的影像。从实际使用情况看，摄像头配置数量偏少，某些点选用的是不变焦或变焦小的摄像头有欠缺。
如前所述，净水系统、化学水除盐系统、废水处理系统的控制、循泵房控制均由国内公司设计和配套供货，由于设备选型较先进、产品质量可靠，系统采用了冗余的设计方案，取消了常规模拟盘和光字报警，上述系统自投产以来，运行良好，故障很少，维护工作量小，达到了减人增效的目的，取得了良好的经济效益和社会效益。大多数设计方案均为*先应用，也是按照设计的功能较早成功地投入使用。但从优化设计考虑，笔者有几点建议：
1．将化学水、净化水、废水、精处理系统、净水、制氢站五部分作为一个整体进行设计，废水、精处盐、制氢站各设立一个远程i／o站，控制室建在化水系统旁边。
2．输煤系统和油泵房作为一个整体考虑，油泵房设立一个远程i／o站，输煤系统根据系统大小设计2-4i／o站，工业电视监控选用25-30个摄像头。
由于数字化的发展，可将摄像头信号直接与输煤程控上位机直接联接起来。
3．除灰系统建议还是独立，同时增加10-15点摄像头的工业电视监视设备对关键点进行监视（如磨煤机石子煤斗也要加，另外增加）。
4．现场元件均选用可靠性高，质量好、维护量小的产品，如输煤五防元件、变送器，执行器，信号开关等。
5．取消模拟盘，采用上经机+plc（小型dcs也是可选方案，但笔者建议不采用，因为小dcs系统与plc比相对复杂，费用高）。
6．远程i／o站与主站的通讯采用冗余方案，通讯介质选用同轴电缆或屏蔽双绞线较经济。
7．上位机plc均与冗余配置，提高系统的可靠性。
8．循泵房和旋转滤网等作为dcs系统的一个远程i／o站。
9．从减少使用电缆，节约投资考虑，在辅助系统中尽可能使用远程i／o站和现场总线技术，辅助系统plc应选用与之兼容的产品。
10．每个辅助系统都按照网络接口的标准配置接口设备和软件，与mis或实时系统联接。
11．为保证全厂所有信息在时间上的一致性，每个辅助系统都按照时钟接口的标准配置接口设备和软件，接受gps系统的时间校验。