首先我们要先了解使用不同的传感器测出的力值被两个基本因素影响：①信号放大部分的性能 ②上下钳口中心线与活塞中心线重合，二根升降丝杆中心线与活塞中心线在同一个平面。力传感器输出的电信号反映的是作用在传感器上的力值。以油缸下置式试验机为例，多数采用了精度优于0.3‰的轮辐式传感器，并将传感器安装在工作活塞和台板之间。这样，在活塞未升起感器主要受到由台板、立柱、上横梁构成的框架的自身重力，该力是恒定的。当活塞升起，试验机开始工作时，传感器受到框架自重g0(一般通过清零在显示读数前去除)、试样上受到的拉力f0、框与升降丝杆间的摩擦力fk三个力的作用。这里fk是一个非线性力，但由于相对于f而言很小，在量程不是很小的情况下可以在精度允许范围内忽略。所以，可以认为微机上显示的试样受力f0等于传感器所受力f，即f0=f 。
而压强传感器反映的是液压系统内部的压强，根据帕斯卡原理，该压强值乘以工作活塞面积，即为工作活塞受到的力f′，而活塞面积对每一台试验机而言，都是一个常数，即f′=p.k。这时，试样受到的力f0= f′-g0-fk-fh。其中fh是活塞与油缸壁间的摩擦力，该力的大小于油缸活塞的制造工艺、配合精度、密封方式相关。所以，相对于力传感器而言，使用压强传感器的测力系统要将压强转化为显示给用户的力值，除了要忽略框架与丝杆间摩擦力fk外，还需处理好油缸活塞间摩擦力fh。当fh不是足够小，或者fh变动比较大，那么总摩擦力f=fk+fh就不能轻易被忽略掉，尤其在量程低端更加可能使精度超差。现在，我们可以推出一个结论了，要想使压强传感器测力系统表现得和力传感器测力系统一样好，必须使fh足够小。
使用压强传感器有几个明显的优点:
1、压强传感器工作条件较好。做金属材料试验时，往往要将试棒拉断，作用在试棒上数十吨的力在试棒断裂瞬间骤降为零，给试验机本身带来强烈的冲击。冲击在应用力传感器的试验机上部分通过移动横梁、丝杆传递到底座，另一部分则通过上横梁、立柱、台板传递到力传感器，再经过活塞、油腔、油缸传递到底座。由于经上横梁到力传感器之间全部是刚性连接，无缓冲环节，所以每拉断一次试棒，力传感器就要经受一次冲击。而压强传感器一般安装在油缸后面的油路中，断裂冲击力经油缸中的一腔油转变为压强的突变传送到压强传感器，尽管油是不可压缩的，但采用间隙密封方式的油缸活塞间存在微量泄漏，这些泄漏使得油腔压强变化在幅度上和速率上都小于冲击力变化，所以，压强传感器在试棒断裂瞬间的工况要优于力传感器。推论:同档次的压强传感器使用寿命有可能长于力传感器。
2、压强传感器安装和维护方便，各生产厂家的力传感中外形和安装尺寸都各有差别，一旦选定后需在台板下或活塞上加工相应安装孔，安装时还必须保证传感器受力中心线必须与活塞中心线、上下钳口中心线重合，以减少侧向分力带来的误差。一旦力传感器损坏，必须以同样安装尺寸的传感器替换(如同样的传感器一时缺货，试验机就无法迅速恢复正常)，且需将专业人员借助起重工具将受力框架抬起后才能掉换。而压强传感器可装在油路上方便操作的位置，各厂家产品安装上*的区别就是接口不同，即使要换用其它厂家的传感器，zui多也只需加装一只成本低廉的转接头即可。而具体安装更是方便，即使不懂机械的人用一把扳手即可完成:拆下坏的，拧上新的，拧紧，ok。
3、压强传感器成本低廉。力传感器随着量程增加价格成倍上涨，某国外中档品牌600kn力传感器报价近万元人民币，而5000kn力传感器即使国产的也要一万以上;而压强传感器不直接测力，通常试验机液压系统工作压力在15-35mpa之间，相应压强传感器报价在千元以下，高精度的也不到力传感器的三分之一价格。显然，使用压强传感器有利于降低客户的采购成本和维护成本。
当然，力传感器也有不可替代的优点，zui主要的就是油缸活塞间的摩擦力对它全无影响。因此，力传感器在300kn以下试验机尤其是100kn级中得到了广泛应用。在这一级别中，使用力传感器比使用压强传感器，可以得到扩展一档量程的效果。
总结以上讨论，我以为可以得出以下结论:a、300kn以上中大吨位液压试验机以采用压强传感器测力为宜，小吨位试验机以采用力传感器为宜;b、某台中大吨位的试验机采用压强传感器测力，如果能够达到性能要求，则换用力传感器表现可能更好，反之则不然。换言之，若两台分别采用压强和力传感器的同型号试验机，如果其极限精度一致，则可以推论采用压强方式测力的这一台其机械部性能往往优于另一台。c、在中大吨位试验机上固执地采用力传感器而不使用压强传感器。
基于以上阐述和分析，得出综合结论为：