光泡系统主要由以下组成：
◆ 将发泡剂引入熔体中的注嘴
◆ 使熔体均匀的静态混合器
这两种部件是互相紧密配合的。 三种基本规格涵盖了注射量从几克到超过一公斤的宽幅系列。图4显示的是中等规格的光泡系统，具有加热圈和压力感应器等周边元件。一个针式截断注嘴把此系统保持在压力之下。如果有需要，此注嘴可以装备上限位开关，并联接到注塑机的安全系统之中。
图4：带周边元件的光泡系统
装有比例阀和流体感应器的计量工位在高压下供应精确数量的发泡剂(图5)。sulzer公司通过与maximator公司和ikv的密切合作，开发出了专用于光泡系统的工位。必要的操作控制也被融合到此工位中。这些控制提供了与注塑循环的同步，如有要求，还可激活针式截断注嘴，并把多余的加热电路结合起来。
材料、工艺和模具的相互作用
如果为传统注塑而设计的塑件被发泡塑件所直接替代，就经常会有物理性能的损失。在一定条件下，有必要修改塑件和模具式样。在一些情况里，整个生产过程的持久优化代表着获得满意结果的唯一可能性。靠着每种发泡成型技术，在模具内进行发泡。相应地，模具的设计对于结果有着决定性的重要性。材料的流动性能、塑件的式样（壁厚、增强筋等），以及浇口大小和位置决定着所产生泡沫的性能。模内温度的均匀分布比传统注塑时还要重要，目的是确保微孔的快速稳定，防止塑件从模内取出后的发泡。
图5：所有必要的附属件都被集合到气体计量工作台中。二氧化碳和氮气都能被加工。计量周期与注塑机同步
原则上，每种聚合物都能被加工成发泡件。但是所需努力可能差别巨大。基础聚合物的粘度和表面张力不仅影响着装载和混合过程，也影响着随后的泡沫形成和稳定。纤维和成核剂等颗粒填充物会大大降低优化程度。
在瑞士日内瓦杜邦欧洲技术中心进行的试验显示出这样的材料优化的效果（图6为塑件截面和显微图）。不用任何添加剂对pbt进行处理。因为这种材料极为适合于发泡，有可能利用氮气作为发泡剂，以很少的功夫而获得很统一的结构。为了使物理性能损失量保持在限度之内，密度降低被控制在10%以内。
图6：微孔泡沫结构
通过工艺与合适材料的选择，必要的措施已被采取。但是模具起着重要的作用，因为它决定着塑件的最终性能。原则上，成型发泡件能取代现有的传统塑件。然而这样的取代可能不只是产生物理性能的降低。在很多情况下，发泡成型形成表面质量降低的塑件，所以必须采取额外的措施。
除了上述的步骤以外，调整模具也能起到作用。图7显示了一个成功案例分析结果，通过对浇口形状和类型的系统修正，影响聚合/发泡剂系统的发泡。以前述的良好试验结果为基础，箱式模具被制出用于低压工艺中，也就是部分填充和随后的泡沫自由膨胀。在这里，重量减轻也被控制到10%以内。浇口的优化能成型出具有独特表面质量的塑件。
图7：模具与材料优化的修正能使发泡成型实现高品质的表面
花最少功夫的改造
合适的设备能决定性地改善每种应用了发泡的最终产品。光泡系统不只是提供最大的灵活性，还有常与结构性泡沫注塑有关的所有优点。可以针对现有注塑机对系统进行改造，所以只要做一点点调整，加工者就能在传统成型与发泡成型之间进行转换。
光泡技术虽然给加工商们带来益处，但仍只是刚刚起步。根据塑件要满足的要求，加工商必须考虑整个生产过程，从树脂与添加剂的选择开始，接着是塑件与模具的设计，最后是工艺优化。忽视工艺过程的任何方面，都可能导致不如人意的后果。
〈塑料商情〉（德国kunststoffe plast europe杂志）