1、表层基材薄膜耐热性较差；
2、复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障；
3、复合膜的厚度不一致；
4、冷却不充分；
5、熟化时间不够；
6、在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直；
7、热封温度过高或热封时间过长；
接下来我们就针对这些原因来总结一下应对方法：
1、重新选择表层基材薄膜，切记不要贪便宜选择略知底材；
2、调整复合加工设备各部分的张力，尽量使相复合的两种基材回缩率相
3、调整复合时的浮动辊张力，做到厚度尽量一致；
4、充分冷却；
5、充分进行熟化，但也不能使材料过熟否则容易造成粘连，这个度一定要掌握好；
6、选用具有低温热封性的内封基材；
7、将热封温度调整至适宜的温度。