二、硬件连接
5.5kw变频器的硬件连接。运行命令由端子给定，频率设定由模拟ai1给定。电机采用增量式编码器，ab相接x5、x6端子，并且设置好电机与主轴之间的传动比p6.08。如果编码器装在主轴上，则需设置好p2.49、p2.50并且p6.08设置为1。
三、调试说明
1、闭环矢量。因为系统运行在闭环矢量控制下，所以先保证闭环矢量运行正常。首*行电机参数自整定，将电机与负载脱开，pa.29=2（旋转整定）。如果不能与负载脱开也可pa.29=1（静止整定）。或者直接抄写同类型电机的参数。设置好编码器线数p2.44。p0.01=1（闭环矢量控制）。先数字给定p0.02=10hz，运行，若以较低的频率跑且电流很大，则应把编码器ab相换个相序。
2、定位功能。闭环矢量能正常运行的情况下定位功能的设置，使p6.07=1，定位功能模块才有效。主轴位置以脉冲数确定，可以以任意位置为参考0°，主轴转360°对应：编码器脉冲数*传动比*4。比如编码器为1000线，传动比1.5，则360°对应：1000*1.5*4=6000个脉冲，若要停在60°则p6.11设置值为：60/360*（1000*1.5*4）=1000。确定参考0°时，可使主轴停在某一角度，然后按上述公式算出角度对应的脉冲值，调整当前位置显示（p6.46）为此脉冲值即可。可设置4个定位角度（p6.11~6.14），通过选择端子选择，若需要更多的定位角可通过通讯设置。设置pc.21=1，则可在监视状态查看主轴当前位置。
另外在定位完成之后可进行进位处理，或者给定运行命令前，进位使能已经有效则直接输出定位完成，可接收进位命令。进位使能时定位使能命令无效。进位角同样以脉冲的方式设置，计算方法同上。时序如图2所示
四、总结
定位时变频器先运行到定位频率再执行定位过程，若出现超调可适当减小定位频率，或延长定位时间或者调小比例增益。目标是在不出现超调的情况下尽量减小定位时间。
经现场调试，alpha6430s完满足定位精度要求，在主轴定位场合*可替代伺服大量节省数控机床成本。