多次试验发现,用于制作油墨的混炼胶的硫化体系对油墨的性能影响很大。若硫化起步较快,易引起混炼胶在溶解前的停放过程中焦烧,难以溶解;或虽未焦烧,但溶解后的均匀溶液(油墨)在停放及套印过程中易结团,出现扯长丝现象(这也是分子变大造成的),使套印出的商标色泽不均匀,而且易堵塞网眼。若硫化速度太慢,则会造成商标硫化后因欠硫而发粘,从而易造成成品污染。所以,应通过调整硫化体系等使硫化速度适中,并且规定混炼胶及制成的油墨存放时间不能太长。
在调整过程中也发现,因油墨中颜料用量较大,而各种颜料对硫化速度的影响不一样,所以对不同颜色胶料的硫化体系等应作适当的调整,否则也会严重影响套印效果。
2.3 溶剂的选择
用120#溶剂汽油、70#汽油、5#机油、30#机油和ｂ型混合溶剂按表2所示比例混配成6种溶液。
用表2所示6种溶液分别作溶剂,用混炼胶作溶质混合搅拌、溶解均匀即成对应的6种油墨。用这6种油墨分别套印商标并硫化所得性能结果如表3所示。
从表3可以看出,1#和2#油墨因在丝网上的干燥速度快而易结成丝团,效果不好。3#和4#油墨因机油的易扩散特性,使油墨被印到基材上后继续向四周扩散,从而导致边缘不够清晰、整齐,视觉效果差。尤其是30#机油还具有一定的污染性,因此在混炼用于制作油墨的橡胶时也不要用机油作软化剂。6#油墨干燥速度稍慢,影响生产效率。5#油墨综合效果最好,因此溶剂配比选用5#油墨所用溶剂配比。
3 结语
(1)用ｎｒ为主体材料制备的油墨在未硫化橡胶表面上套印商标效果较好。
(2)用于制作油墨的混炼胶的硫化速度应严加控制;颜料变化时也应及时调整。
(3)溶剂以选择挥发速度较快的溶剂为主,以保证较高的生产效率;但要用挥发速度较慢的溶剂进行调节,以防止结团堵网。
信息来源:印刷化学品网