2.1刮板刃口
通常建议使用金属刮板，金属刮板比聚氨酯刮板好。不过，从聚氨酯刮板的开口中挤出焊膏是个问题。建议推刮角度为45°～60°，一般都是用45°进行推刮。
将刮板向下压使金属刮板的刮刀弯曲形成一个最佳的角度。在选择印刷力时，一种与模板平行的矢量推动着焊膏使得焊料滚动。另一个矢量是直接往下施加压力于模板的开口，将焊膏挤入开口中。改变模板的压力，推刮角度随之改变。
另一个常被忽略的因素是刮板的锋利度。一般来说，刮板越钝，要求推刮整个模板顶部所需的压力就越大；刮板刃口越锋利，需用的力就越小。通过对刮板刃口进行一个简易的显微扫描检查可显示出很大的差别。刮板压力较小通常意味着模板推刮频率较低，这是决定因素。
2.2推刮速度
在首次开始印刷时，建议将推刮速度设置在0.5″/秒。较低的推刮速度通常可使焊膏沉积近似于计算的量。（通常，实际沉积的焊膏量小于理论上的定量）。由于循环时间的要求，你不得不以较高的推刮速度操作。不过，在采用较慢的速度推刮取得成功后，你会逐渐提高推刮速度及快速测量印刷结果。通常，随着推刮速度的提高，必须加大施加于刮板的力度。
2.3接触与脱膏距离
一般，较受欢迎的印刷方法是接触印刷，这种方法有助于降低模板底部焊膏的“渗出”。对于μbga这样的小面积比印刷，实现一致性的模板焊膏漏印是竞争的焦点，有一种方法是提前释放焊膏工艺，这种方法是通过对极小的脱膏距离（0.002～0.003″）编程实现的，在开始印刷时，用很小的力以小角度将模板与印制板分离。然而，这个距离不足以释放模板，至少在印刷工艺开始时是这样。
3 焊膏
粉末的选择对于释放焊膏是关键因素。为避免开口堵塞，在整个开口上可使用标准的3.5粒子，而方形开口对保持一致性方面很有帮助。表４所列是目尺寸和粉末尺寸。
表４ 焊膏分类和目尺寸
分类 目尺寸
ⅰ类-100/+200
100（150μm）0.0059
ⅱ类-200/+325
200（75μm）0.030″
ⅲ类-325/+500
325（45μm）0.0018″
ⅳ类-400/+500
400（38μm）0.0015″
ⅴ类-500/+635
500（25μm）0.0010″
635（20μm）0.0008″
焊膏流变性：使印刷工艺失控的因素有很多。例如；有时焊膏会干涸在模板表面，形成可堵塞开口的较大凝结块。如果印刷机闲置5分钟，对下一次印刷的控制达不到可接受的要求，这是很有可能的。此外，印刷循环周期延迟，也会造成残余焊膏或焊剂干涸在孔径侧壁上，这样会缩小开口尺寸，减少焊膏量。单凭经验进行分析表明，当模板上的焊膏闲置5分钟以上，在实施下一步印刷之前，应对模板的底部进行擦拭。
传统上，人们注重的是焊膏的粘性或触变指数，将触变性定义为在应力的作用下，会变成液体的某种膏状或类似胶状材料在静止状态下的质量。触变指数较高，焊膏就易于稀释，并能流到模板中。缺点是更易于使再流炉中产生“热润滑淤渣”，除非制造厂家认为应对配方进行必要的重新配制。
3.1焊膏量
下面用一个简单等式来说明所需的焊膏量，见表５所列。应尽可能使环绕通孔的环形焊盘小一些是较理想的。还应使引脚和通孔之间的容差及引脚的长度尽量小一些。在实际操作中，需要施用少量的焊膏。应用下列三种模板设计为板上的通孔印刷焊膏：
（1） 无台阶的模板。图3
（2） 有台阶的模板。图4
（3） 两种印刷模式的模板。图5
表５ 浸锡通孔等式
v=ts（lo×wo）
1
= s{tb（ah-ap）+（ft+fb）+vp}-vh
其中：v 是所需的焊膏量
vp是留在板焊盘上面和/或底部的焊料量
s 是焊膏减缩的因素
ah是通孔的横截面积
ap是通孔针脚的横截面积
tb是印制板的厚度
ft+fb是所需的总填料量
ts是模板的厚度
lo是套印开孔的长度