图1：制造、混炼、加工的细节
树脂制造商有着更大的生产设施（世界级）。与通常消耗相反，这些设施生产的不仅是单纯的通用树脂，而且更多的还是具有特殊分子结构的树脂。分子结构呈“梳形分子”。根据分子结构，相同分子量可以表现出明显不同的零剪切粘度值。低剪切率下的粘度可以按几种量级顺序而变化，并影响模头出来的熔体的延伸加工过程。
现代催化技术能在大规模生产设施中生产出定制的分子，这是新东西。所以，现在出现了大数量的特殊产品。然而，日常操作需要大得多的多样性，以满足多样的特殊要求。但是所需要的不只是昂贵的特种产品。根据用途，可以通过掺入聚合型填料生产这些产品，所需终端产品的性能可用合理价格、以最小的满意度而获得。这些方法已经为许多加工商所熟知，他们在把各成分定量加入到挤出机中的同时将它们混合。这就是通向直接挤出之路的第一步。
在独立配混厂进行的配混代表着一个中间步骤。他们有着与加工商和终端用户共同开发针对某一用途的配方的技能。对于许多中小型挤出与注塑操作来说，这通常是一种最为经济的解决方案。大型加工企业也可以考虑内部自行配混。操作越是专业化与越大，直接挤出的经济性就越是良好。除了工艺以外，质量与成本也是直接在加工企业的控制之下。内部自行配混的成本节省约为10%，而直接挤出约为30%。每一种情况都是不同的，只有分别计算才会提供精确的结果。
机器上的要求
配混可以在单螺杆或多螺杆挤出机上完成。然而，除了特殊情况以外，单螺杆挤出机被限制于简单配混操作当中。通过利用互啮自清扫型螺杆与组合式结构，同向旋转双螺杆挤出机具有很多的优点。对于每个加工作业来说，定制的套筒与螺杆形状可以被组装。紧密互啮的同转双螺杆挤出机已经被成功应用于多种聚合物当中，除了pvc-u。除此以外，还有多种特殊机器在直接挤出领域的重要性还不大。行星型辊子挤出机占据了特别的地位。它将齿啮合严重变形引起的良好分散与独一无二的散热结合在一起了。
迄今为止，当使用双螺杆而不是单螺杆时，加工量相同情况下的成本要高出许多。因为双螺杆的加工量随功率而提高，所以关系随尺寸增加而改善。自从双螺杆技术的初期以来，已经做出了套筒部分短的组合式系统。用一套组合式系统来处理尽可能多的加工作业已使这些系统价格不菲。在k2004展览上，出现了接受灵活性受限的初次尝试，目的是实现更为优惠的成本。除了用于中小规格的4d标准套筒长度以外，6d和8d套筒具有优势。对于类似在直接挤出中常碰到的单一用途系统，可以用上更长的套筒，在极端情况下甚至可用上一件式的套筒。在反转式双螺杆挤出机中，一件式的长套筒是标准件。螺杆也可以一件式地被做出来，但这只是在确实知道加工任务和出现的磨损少时才实用。
单独或预混地、以所谓分开加料技术把各成分加入到料斗及系统中对于直接挤出是典型的（图2）。聚合物与所有固体成分通过套筒口进入，它们占系统加工量的15-30%。紧接着熔融之后，占加工量30-60%的填料与增强物在一侧或更多侧喂料装置的帮助之下被添加进来。因为这些材料含有大量的气体，所以需要排气。接着就进行润湿以及与聚合物的融合。融合代表着典型的配混操作：混合、剪切与拉长。通常来说，挥发性成分必须通过真空被清除掉。最后的加工步骤是通过产生形状的模头，为过滤与排料积累压力。在这里，双螺杆有着不足。为此，齿轮泵以及偶尔甚至是单螺杆挤出机被用于积累压力。双螺杆螺纹越深，压力积累能力就越小。除了反转双螺杆挤出机以外的所有其它配混系统也需要压力积累装置，把熔体顶着模头而排出来。
(待续) 机器上的要求
配混可以在单螺杆或多螺杆挤出机上完成。然而，除了特殊情况以外，单螺杆挤出机被限制于简单配混操作当中。通过利用互啮自清扫型螺杆与组合式结构，同向旋转双螺杆挤出机具有很多的优点。对于每个加工作业来说，定制的套筒与螺杆形状可以被组装。紧密互啮的同转双螺杆挤出机已经被成功应用于多种聚合物当中，除了pvc-u。除此以外，还有多种特殊机器在直接挤出领域的重要性还不大。行星型辊子挤出机占据了特别的地位。它将齿啮合严重变形引起的良好分散与独一无二的散热结合在一起了。
迄今为止，当使用双螺杆而不是单螺杆时，加工量相同情况下的成本要高出许多。因为双螺杆的加工量随功率而提高，所以关系随尺寸增加而改善。自从双螺杆技术的初期以来，已经做出了套筒部分短的组合式系统。用一套组合式系统来处理尽可能多的加工作业已使这些系统价格不菲。在k2004展览上，出现了接受灵活性受限的初次尝试，目的是实现更为优惠的成本。除了用于中小规格的4d标准套筒长度以外，6d和8d套筒具有优势。对于类似在直接挤出中常碰到的单一用途系统，可以用上更长的套筒，在极端情况下甚至可用上一件式的套筒。在反转式双螺杆挤出机中，一件式的长套筒是标准件。螺杆也可以一件式地被做出来，但这只是在确实知道加工任务和出现的磨损少时才实用。
单独或预混地、以所谓分开加料技术把各成分加入到料斗及系统中对于直接挤出是典型的（图2）。聚合物与所有固体成分通过套筒口进入，它们占系统加工量的15-30%。紧接着熔融之后，占加工量30-60%的填料与增强物在一侧或更多侧喂料装置的帮助之下被添加进来。因为这些材料含有大量的气体，所以需要排气。接着就进行润湿以及与聚合物的融合。融合代表着典型的配混操作：混合、剪切与拉长。通常来说，挥发性成分必须通过真空被清除掉。最后的加工步骤是通过产生形状的模头，为过滤与排料积累压力。在这里，双螺杆有着不足。为此，齿轮泵以及偶尔甚至是单螺杆挤出机被用于积累压力。双螺杆螺纹越深，压力积累能力就越小。除了反转双螺杆挤出机以外的所有其它配混系统也需要压力积累装置，把熔体顶着模头而排出来。