工业化高速切削应用的分析
小直径刀具、高速主轴和高动态性能机床的利用不断扩大高速切削工艺在微小结构和复杂几何形状方面的应用。对工业化高速切削应用的仔细审查，会发现该技术具有的令人兴奋的潜力。比如用米克朗xsm400和hsm300的机床加工这方面的零件。
高速切削在降低生产、非生产和装夹时间方面可见到明显的优势。提高零件精度带来的的好处在后续工序中体现的比较明显，如提高了零件装配时的互换性（配合精度）及在edm加工时改善的工艺特性。如果文中所列举的工序部分或*被替代，则可减少部分工序和/或使生产时间缩短。然而，必须强调的是这些优点只有使用满足高速切削要求的机床才能体会到。出色的动力特性、智能和的控制系统以及的主轴技术是重要的标准。机床必须被认为是整个工艺中不可分割的一部分，在这点上，机床结构通常需要进行调整以适应新情况，有时甚至需要重新设计。此外，还要掌握所需的专门技术诀窍以保证新工艺的快速成功实施。*理解高速切削工艺的基础知识和选择适合特定应用的铣削刀具及刀柄被认为是关键点。掌握适合高速切削的cad/cam系统知识也尤为重要。
高速切削机床
为了正确对待高速切削工艺的要求，机床必须满足动力学、主轴速度以及刚度和吸振性的严格要求。如果在刀具直径确定的情况下提高切削线速度，则无疑需要较高的主轴速度。在加工微小和细致的几何形状时，会要求更高的速度，因为需采用直径更小的刀具。所以至少要采用速度超过40,000转/分和扭矩超过6牛·米的主轴。
目前，可在工业上使用的速度达60000转/分的主轴已是技术趋势。
为使每个切削刃获得适当的进给率，高的进给速度和加速度也是必要的，通常需要全新的机床概念。由混凝土聚合物制成的床身框架和由球墨铸铁制成的滑枕等移动部件是的技术趋势。固定部件极为坚固并经过大量的精加工，以保证尽可能大的刚度和吸振性。对于所有移动部件，则需要保证刚度zui大的同时使重量尽可能zui轻。只有这样的重量分配才可实现高的动态特性，从而满足高速切削工艺的要求。
经过适当预紧的大螺距滚珠丝杠在两侧由轴承支撑，加上大功率电机形成了高切削速度和高加速度的基础。然而必须认识到系统的整体能力是由可承受的zui大冲击力所确定的（因加速度而产生）。尤其在频繁改变进给方向的情况下。如加工小的几何形状时，决定zui大加工速度的是允许的zui大冲击力，而不仅仅取决于驱动系统的能力。
高分辨率的光学直线测量系统以及精密线性导轨完善了现代高速切削机床所需的装备。
控制技术也必须是的，并且要有尽可能快的处理速度以及强大的程序处理和前瞻能力。对加工位置的良好调整、机床机械和电子部件回路之间的反馈速度也很重要。但是，只有各个方面协调配合的系统才能*地满足某一加工要求：如表面质量、加工速度和精度等。一代的控制系统向用户提供了以简单方式执行特定的加工目标优先的可能性，可根据当前的加工要求设置工艺过程。该功能可设定速度、表面质量或精度优先来进行加工。
主轴/刀柄接口
快换锥柄（sk系列）已经被空心短锥柄（hsk系列）所取代。而hsk-e和hsk-f系列因其*对称的结构形状而尤其适合高速切削。开发这种新型刀柄要考虑的重要因素有：
通过主轴端面进行轴向定位
主轴和空心锥柄的胀塞配合
刀柄/刀具接口
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弹簧夹套刀柄
液压刀柄
冷缩型刀柄
强力夹紧刀柄
对于精加工，使用冷缩型刀柄，保证铣刀zui高的径向精度和zui大工作
寿命。整套系统必须旋转对称，并具有*的动平衡。必须满足主轴或机床制造商规定的按照iso1940主轴标称速度平衡质量等级的要求。