伴随着我国城市化的快速发展，许多城市开始建立城市轻轨线路，以缓解出现的交通拥堵现象。国内某公司与加拿大庞巴迪正在合作研究开发速度更快、效率更高的轻轨机车。
属于其中有代表性的锻件，投影面积大而锻件大部分厚度非常薄。轴承座在锻造生产过程中会存在各种技术问题，如头尾两端成形困难及切边变形等。通过常规的锻造工艺和模具设计很难实现低成本和高合格率的技术要求。本文介绍了一种锻造成形工艺和模具设计，成功解决了薄形锻件难成形的锻造工艺难题。
模具设计
⑴滚挤模设计。
锻件的截面经过简化，将自由锻的坯料的外形优化成类似纺锤体形状，中间坯料直径为φ 120mm，两头直径最小为φ 32mm，总长480mm。设计了如图2 所示的滚挤模，保证坯料的一致性和出坯速度。
⑵弯曲模设计。
锻件呈“腕龙”形状，头尾脊线角度为145°。弯曲模的形状和角度尺寸根据热锻件的脊线变化进行设计，弯曲模在锻模的侧边。将自由锻制好的坯料压扁后放入弯曲模，弯曲后的坯料可直接放入终锻模膛。
⑶终锻模设计。
轴承座产品的开发，终锻锻模设计需要解决主要的锻造难点为锻件的头尾两端充满。
1) 锻件终锻模的型腔尺寸按锻件图加放收缩率即可。
2) 锻件的腹板投影面大且厚度薄，反映在模具上就是模膛宽而且浅，按常规的设计，料容易从型腔跑到仓部，造成材料利用率低下。按图4 所示设计阻力墙结构，使得坯料在模锻初始阶段变形流动受到四周阻力墙侧壁的限制，提高坯料向外流动的阻力，迫使金属往两端流动充满模膛。