长期以来，人们一直忽视表面张力梯度对墨膜发花的成因，孰不知包装印刷油墨墨膜的表面溶剂挥发后，其印刷图文墨膜上下表面张力差，往往使墨膜涡流的形成而发花。湿墨膜表面受热或吹风不均而导致的表面张力之差，更会造成墨膜产生平行移动（扦移）——发花的形成。
溶剂的溶解性过强会使包装印刷油墨的粘度急骤下降，从而就会加速颜料粒子的沉降速度,其结果颜料粒径不同而出现的沉降差——即涡流的产生，进而出现浮色发花创造了条件。
另外，在混合溶剂体系里，如果真溶剂挥发过快，不仅会产生表面张力差，而且还会破坏溶剂的挥发梯度的平衡。其结果油墨体系中树脂也就会因真溶剂的减少而带着吸附的颜料析出——发花，同时也会使颜料颗粒凝聚而影响墨膜的表面平整度的提高，但溶剂的挥发过慢，会造成印刷油墨粘度的缓慢上升，从而造成印刷墨膜流动时间过长，其结果墨膜涡流的出现就不可避免——发花，浮色以及流挂等。
4.油墨体系里树脂对浮色发花的影响
树脂种类繁多和不同，润湿的能力也不相同。而对于多个颜料配伍组成来说，各种颜料对树脂（连结料）的吸附能力也就不会相同，未被润湿的颜料就极易出现凝聚现象——这也是浮色的一个主要原因。
在包装印刷油墨体系里，尤其是树脂的分子量和分子量的分布不同时，极性活性基团的大小和分布也不会相同，这些分布不同的差异是造成对颜料润湿能力的不相同。其次各种颜料对连结料（树脂）的吸附能力也就不会十分相同——吸附墨膜层薄的颜料就很容易出现絮凝--浮色发花。而在小分子量的松香或醇酸树脂油墨里，因极性大，吸附力强，形成的吸附墨层薄，分散稳定性差，极容易产生絮凝而出现浮色。从理论的角度去研究，包装印刷油墨絮凝时，更多地要针对不同颜料和连结料的性能去控制印刷油墨研磨过程中树脂的浓度，强制性使高分子聚合物（连结物）吸附在颜料表面上，其目的追求防止颜料单一产生的絮凝故障。
包装印刷油墨体系中的聚合物（树脂连结料）的溶解性不良也会造成浮色发花之弊。一般来说，使用几种树脂时互溶性差。其次是选用的溶剂的溶解力达不到临界值，也就是人们常说的树脂与树脂混合性差，再加上对颜料的亲合力不够，往往在溶解挥发后，就一定会出现浮色、发花。即使是在溶剂的作用下消除了浑浊、浮色，也会在溶剂挥发过程中就已经开始了。因为溶剂和稀释剂的挥发破坏了树脂连结料的平衡关系，也就是人们常说的那样：相溶性不好的树脂连结料析出时会带出吸附的颜料而造成了油墨墨膜的浮色及发花等。
5.包装印刷条件对浮色发花的影响
在我国黄河以北缺水干燥和长江以南梅水潮湿地区，也直接造成印刷图文成膜后的浮色发花。无论是干燥环境还是湿度高的车间（温湿度控制的车间例外），我们都知道在印刷过程中由于溶剂的蒸发，墨膜表面温度的下降，水分的凝结等等都会导致包装印刷油墨墨膜涡流的形成而出现表面的亲水颜料吸附一定水平，进而造成颜料的凝聚分离——因水分一旦被带入墨层和亲水颜料粒子结合后，往往通过非互溶液体的架桥作用而出现凝聚沉降——浮色。这种故障的出现，尤以在混配有蒸发速度快而且亲水性溶剂的包装印刷油墨中特别明显。（未完待续）