一、 技术措施
1.自动涂布系统
将蒸雾化与可自动旋转的电动喷淋阀（北京佳港航天化工设备公司srv16/40型）联合使用，实现涂布工艺的自动化，配合作用高效防粘釜剂，具有涂釜均匀、操作时间短、防粘釜效果好等优点。涂布及清洗工艺革新后，可6～9釜次不开盖清釜。
2.密闭加料工艺
采用dcs控制加入分散剂、去离子水、新鲜及回收单体。分散剂通过去离子水加料水管线随去离子水入釜，保证分散剂的准确计量，避免分散剂在管路中残存、使配方不准从而影响产品质量，同时还防止免管道堵塞，省掉不必要的冲洗；其他用量很少的助剂（如引发剂等），可通过聚合釜加料罐手工加入，最后单体（新鲜及回收单体共约10吨）自动加料。密闭加料时，釜内剩余vcm不需排出即可入料，可省去置换釜内单体、开盖、抽气等步骤，缩短辅助时间（约30min/釜次），明显提高产量。另外，采用密闭加料方式，排气放空无需1釜1排，可有效降低vcm排放量，减少对环境的污染。
3.出料及vcm回收
原有30m3聚合釜出料程序为：聚合末期人工手动加入终止剂使反应终止；釜内未反应的气相vcm（约15％）及浆料靠釜自身或氮气压力压入原处理槽；搅拌条件下向原处理槽通入蒸汽升温回收未聚合vcm至单体气柜后，聚合釜放空，最后将pvc浆料打到汽提后处理系统。处理过程中常因蒸汽升温控制不稳使浆料升温过快或温度过高等，使pvc浆料变红，影响树脂质量，且回收时间长，单体回收率较低。针对以上问题，设计工艺改进如下：
终止剂自动方式加入
釜内压力降至规定压力或反应时间≥350min时，即由dcs系统自动开启终止剂加料系统（终止剂计量泵流速调节为540l/h），控制其加料时间约20s。
泵出料及单体的回收
采用电动出料阀（北京佳港航天化工设备公司epv16/125型），同时选用了离心泵（大连申蓝泵业chzo-80/200型）作为出料泵，以泵出料代替原有自压出料，由dcs进行控制，大养活人为因素产生的地沟料。出料过程为：加完终止剂、确认可出料时，dcs自动开启出料程序。浆料由出料泵打到原处理槽，气相vcm（含夹带的少量浆料）即经原处理槽顶部出料阀，由管道输送切线进入60m3分离槽，旋风分离浆料后，当分离槽达到设定压力时，即开启单体回收系统，经分离槽进行单体回收；若分离槽压力<0.35mpa，则聚合釜也同时进行单体回收。该工艺对聚合釜及分离槽中未反应的气相vcm同时进行回收，减少了回收时间，缩短辅助周期约90min/釜次，且pvc树脂质量更稳定。工艺改进后，vcm回收率由原来的85%提高至97%以上。
4.安全措施
由于聚合反应为剧烈的放热反应，若条件波动时，易发生超温、超压、爆聚等现象。因此，设置如下安全措施：系统设置安全联锁，可通过计算机对每个操作步骤进行监控、报警、联锁，大大提高了聚合生产的安全性。紧急加高压水、终止剂等，若聚合时出现超温、超压现象，dcs报警，此时可遥控开启高压水系统，向釜内注水紧急冷却至正常状态；若出现爆聚或超温、超压，紧急加入高压水降温无法使釜内温度、压力恢复正常时，dcs呆遥控启动加终止剂程序，终止反应，中途出料，回收单体。设立排污槽，聚合釜涂布废水（含少量vcm）集中排放至新增的排污槽内。该槽采用蒸汽夹套加热，槽休气相管与vcm单体气柜平衡，以够更彻底地回收单体，减少vcm的排放。
二、 技术效果
1年多的运行统计结果表明，单釜生产周期可从原来的9h缩短为约7h，单釜产量提高25％～35％；产品的一等品率达95.47％，比原来提高3％左右；合格品率达到99.75％，较原来有所提高。按pvc市场平均价格5500元/吨计，本次技改2台30m3聚合釜，可年创收7150万元，按pvc平均成本4900元/吨计，年可增利润780万元/年，比技改前年增利润180万元；泵出料每年可减少人为因素产生的地沟料折合树脂约20吨，折合资金约11万元；单体回收率提高，每釜次多回收单体约164.19kg，以单体平均价格4000元/吨，2台釜每年共投料1800釜计，则年可节约成本118.22万元。