精锻即精密模锻，主要包括两个方面，一是精化毛坯，即利用精锻工艺取代粗切削加工工序，例如闭式精密热模锻轿车变速箱齿轮，其余量 0.6～1mm、公差±0.4。二是精锻零件，即精密净成形锻造技术，通过精密模锻直接获得成品零件，例如冷精锻轿车行星和半轴齿轮、星形套等，能够减少或省去锻后切削加工工序。精密模锻具有显着的节能节材、减排环保和等优点。正因为如此，世界各国都在大力发展精密模锻，其包括冷、温、热及其复合精密模锻，今后的发展趋势是热或温锻加冷精整复合锻造技术，从而获得重量较大，形状复杂、尺寸精度高的锻件。
设备保证锻件质量和生产效率是前提条件，即满足锻件成形工艺要求，又生产效率适于批量要求。
锻件精密化对设备的具体要求有以下几点：
1．设备刚度和滑块导向精度高，以保证锻件获得高精度。
2．压力工作行程长。精密模锻多采用挤压成形，工作行程较长。
3. 安模空间尺寸大，实现多工位锻造。
4. 锻件顶出机构，力大有延时。
5. 生产效率高。
在抓好设备的同时，发展自己的工艺队伍，为用户提供一揽子服务，包括工艺咨询、模具设计制造、辅机提供和机械手的配置等，可以为用户提供交钥匙服务。提高自动化配套水平，达到一台压力机就是一条生产线、一个人就是一条生产线的水平。
在主机方面我们主要改进完善了如下几点：
1、增大热模锻压力机使用吨位对机床的重要部件在原设计的基础上进行改进和完善，使之能够满足用户安全的满负荷的使用，zui大可以允许连续使用名义吨位的1.25倍，扩大了锻造力的范围，例如1600吨热模锻压力机可以使用到2000吨。
2、增长公称压力行程一般热模锻压力机的公称压力行程仅3～5mm，我们将公称压力行程增长到10mm，扩大了机床的使用范围，这样既可以加大热挤压行程，又可以用于温锻成形。
3、增设“解除闷车装置”
满足一旦操作不当造成机床闷车，能够方便的解除，不损坏机床和模具。
4、改进下顶料系统，增大顶出力，顶出行程和时间可调节。
5、工作台面进行硬化处理压力机工作台面经过长期使用后中间产生凹陷，给用户使用造成很大的麻烦。我们将工作台面进行硬化处理，使表面硬度达到hrc30以上，有效的解决了工作台面凹陷的问题。