由于标签材料与塑料瓶体材料收缩率的差异?穴一些标签收缩率有方向性，以及各自工况的不同，用普通吹塑模具改造?穴简单增设真空微孔?雪生产出来的制品一般都会有“大肚子”现象，标签向外鼓起，腰部变瘦，整个容器变形，容量也增加了，这些结果终端用户将难以接受。
解决的方法主要有两个途径：
１通过实验，确定最佳吹气时间、冷却水温度及相关工艺参数，确保生产线效率不要因增加了模内贴标工序而受太大的影响。找出典型的变形数据，利用现代快速成型技术对标准设计图进行修正后重新开模，这是最好的办法。当然，在一些模具制造业不发达地区，采用这种办法就不是很方便。
２通过实验，确定最佳吹气时间、冷却水温度及相关工艺参数，塑料制品脱模后采用适当的机械方式再定型，也有一定的效果。这种方式较为被动，产品质量稳定性不是很高，对生产效率也有影响。
ｇ．大标签起泡问题：
首先是吹塑模具排气性能以及标签排气性能是否良好，设定适当的模吸时间及冷却温度，通过反复试验，总能找出适当的工艺参数，达到消除气泡的目的。
ｈ．模内贴标制品标签表面效果：
不同用途的塑料包装制品，对标签的设计要求也有不同，目前在国内已有好几种模内标签基材，有透明标签，也有不透明标签。
一般来说，透明标签要求贴标成型后要表面光滑，才能充分体现通透之美术效果。可通过选择适当的模具喷砂表面、控制适当的模温及管坯温度来实现。
不透明标签目前有平光、亚光、布纹、珠光等几种贴标效果，用户可据此在标签设计之初就要考虑这些因素，制定相关生产制造工艺，达到制品实际效果与设计目的要求相一致。
２注射成型模内贴标：
注射成型模内贴标在国内也有很大需求，广泛应用于日用品包装、儿童餐具、冰淇淋包装、手机面板、家用电器面板、音像产品包装等。
由于注射成型模内贴标技术装备几乎全部依赖进口，投资过大，限制了该技术的推广应用。
因为注射成型模内贴标塑料制品形状各异，标签形状及贴标部位不近相同，所以注射成型模内贴标设备一般是专案设计制造，制定专门的生产工艺方案。
一般来说，注射成型模内贴标技术装备由以下配置组成：
ａ．自动转换标签库：
即一个标盒给系统正常供标，另一个标盒及时人工补充商标纸，当系统检测到标签快用完时自动转换，保证不停机连续生产。
ｂ． 自动送标系统：
自动将标盒中的标签逐张送到成型之前的辅助工位上。
ｃ． 自动成型系统及静电发放系统：
用仿型吸头将辅助工位上的标签取出预成型并整形，发放静电并采用真空吸标。
ｄ． 自动贴标及取件系统：
将已经成型的标签快速送入模腔，同时取出成品。贴标后立即退出模具，迅速复位。
特殊制品还可根据需要，利用ｐｅ、ｐｐ对水分的不敏感性，加装冷凝模贴系统，用标签与模壁之间形成的水膜表面张力回定标签，使标签牢固地紧贴在模具表面上，这种方式对注塑模具及生产环境?穴温度、湿度?雪有特殊要求，适用于大型容器模内贴标。
ｅ．除静电系统：
消除每次贴标后的残余静电，避免其影响模内贴标机电气控制系统以及由于静电带来的标签粘连现象，保证每次只出一张标签，提高成品率。
ｆ． 电气自动控制系统：
与注塑机?穴及取出机械手?雪配套，根据生产节拍编制相应控制软件，设置安全连锁装置，使生产效率达到最高。
电气自动控制系统必须考虑自动运行模式和手动调试模式，操作简单。
模内贴标技术方兴未艾，在我国已经成为塑料包装行业一道亮丽的风景线，愿国内外同行携手并进，共创美好明天。
作者： 岑 明
来 自： 广州标新科技开发有限公司