微粒产生的原因
微粒超标，直接影响到药品的质量。在药品生产过程中，控制由包装物造成的微粒超标，需要药用包装材料生产企业和制药企业共同努力。药用包装材料造成微粒超标的原因很多，从丁基橡胶瓶塞后处理过程来分析，容易导致微粒产生的原因主要有以下几个方面：
胶塞生产企业的生产环境达不到国家法定标准，空气中的微粒超标，污染成品胶塞。
胶塞生产中使用的容器、工具、抗静电服的穿扎和暴露在外的皮屑污染胶塞。
硫化过程热脱模时，硫化模本身产生胶丝、胶点及多余的废边所形成的微粒，在高温（摄氏80度以上）处理过程中已牢固地粘合在胶塞上。
冲切模在切片时，在冠部厚度周边产生锯形齿。
胶塞在清洗过程中来自清洗用水、管道及清洗设备的污染。
胶塞清洗和烘干的时间过长，弹性胶塞体之间磨擦过度，增加微粒产生。
胶塞在烘干时机器转速过快，胶塞与筒体之间产生磨擦。
在干燥时，电加热的不锈钢管因加热管温度过高，冷却后产生可脱落微粒再次污染胶塞。
应当采取的防范措施
胶塞生产环境必须按不同等级要求，进行规范控制。
硫化模具必须光滑，减少产生胶丝、胶点的几率（适当时模具表面应涂氟塑料）。
冲切模具保持锋利。因为胶塞为弹性体，材料很柔软，只能靠锋利刀刃切断，必要时可将胶片冷冻后冲切，防止冠部厚度周边形成锯齿。
所有容器必须清洗干净，洁净区域物流不得倒流，更不能交叉。
清洗胶塞要选用专业设备，不能使用天然胶塞的清洗设备和清洗方法。
每次清洗胶塞周期流程结束后，及时清洁筒体，清除一切残留物（特别是筒壁和死角）。
改进清洗工艺，严格控制清洗时间（只要胶塞澄明度达标，就可立即进行硅化、消毒和干燥）。
胶塞硅化要做到均匀，不可采用手工方法加硅油硅化；清洗设备应选用特定的专用泵，将稀释后的硅油逐步加入筒体内分散吸附（硅油不能一次性进入筒体）。
胶塞经硅化、消毒后尽可能多抽湿，减少因烘干时间长，增加磨擦而产生微粒。
消毒最佳方法为湿热灭菌，并尽可能采用静态方式进行。但要做到不结团、不沾粘，便于设备分装。
在干燥时，转速宜慢，并在中间停25秒为间隔，以减少磨擦，控制微粒产生。