(1)制版胶片设计要标准
因为不同生产厂家的设备．产品和生产工艺都有各自的特点，对胶片的药膜、尺寸、印刷线数，甚至网点的形状等都有不同的要求。为了保证印刷品质，就必须有符合自身要求的胶片设计标准，并且要在生产前进行仔细检查，这样可以避免一些不必要的成本浪费，若发现问题，也能及时与客户沟通解决。
(2)网布的选择
不同的网布类型、目数，不同的编织方式，其透墨量和印刷线数都不同，另外耐磨度也不同。对于大批量的印刷，这些都是必须考虑的。此外，印刷油墨的平均颗粒尺寸也必须小于1／3网孔，如图2所示。
(3)制定严格的张力控制措施
在大批量生产中，如果每套网版的张力都不一致，那么要做出颜色一致的产品就很困难，也不容易套准。一般要求丝网的最小张力要达到16n／cm以上，张力太小对于网纹和颜色的遮盖不利，如果印刷操作人员操作不当还会产生粘版现象。通常的做法是，在进行大批量印刷前，先用张力计测出开始印刷的丝网版张力，并在下一步制作网版时，按照此张力绷网。
(4)曝光时间的确定
不同颜色、不同感光材料对紫外光的敏感度不同。另外，随着曝光灯使用时间的增长，能量也在一步步地衰减。为了在制版曝光时，胶片的网点不受损失，就必须定期对曝光灯的能量进行测定，以保证操作人员控制正确的曝光时间。
(5)严格技术管理
洁净度很高的生产现场、完整的质量保证体系和合理的人员培训周期，都是确保印刷品质的必要
保证。
本公司从2000年开始推行is09001：2000标准化
管理，经过一系列的第二、三方认证审核，使体系不断完善。对人员的培养周期从原来的两个月扩展到现在的五六个月，对员工的培训更为系统化、合理化，使印刷的品质保证能力不断加强。
现举一实例来说明上述要素的重要性。图3所示的这个产品，客户对其质量要求是：颜色必须均匀一致，网线处没有尘点，色块处没有白点、没有静电点，信息读取面没有污渍。
在生产初期，每次订单的合格率仅有86％。我们通过对不良印品进行分析，发现了以下几点是不良印品存在的主要问题。
①印刷400—500片以后网纹严重。
②网线处有尘点。
③色块处有白点。
④整个盘片表面有墨杠。
⑤擦拭尘点后，出现擦拭区域颜色不均匀现象。
针对以上问题，我们首先指派一名有经验的师傅来跟踪并辅导操作人员制作这个订单，在这个过程中，大家一起观察，制定了以下对策。
①丝网版由原来的pet 1000 1 50-31丫改为pet 100065-31丫，张力必须达到1 7n／cm。
②每次生产此订单前，必须将印刷转盘清洁干净射灯照射不能发现一点灰尘。
③如果使用上次剩余的油墨，那么的丝网过滤。定要用1 20
④擦拭尘点的方法改为先擦油墨面，然后擦印刷面。
在3个月的生产中，将此对策制定完毕并实施，从第4个月开始合格率达到了95％以上。
（待续）