(1) 阳极选择
镀槽内的阳极最好采用钛网镀铂金，铬层结合力好，不容易脱落。也有些公司采用铅锑合金条做阳极，但往往导致镀层分布不均匀，容易造成铬层结合力不一致，产生掉铬。
(2) 镀铬温度
镀铬温度应控制在50～60℃，最佳为52～55℃。
镀铬温度高，铬层软，温度每降低1℃,硬度会提高hv60。
由于氢气析出，阴极区内的ph值上升，发生如下的转化：
cr2o72++h2o →2cro42- +2h+
cro2-4+8h++6e →cr+4h2o
(3) 采用标准化镀铬工艺
有的制版公司规范了镀铬工艺，采用日本式全浸，在50℃、40a/dm2条件下进行，由此可获得hv820的铬层硬度。实践证明，该工艺条件成熟，只要溶液稳定，就是一个好的选择。
(4) 采用硬铬镀液dil
目前国内许多制版厂家都在硬铬镀液中加入适量的添加剂。据报道,加入一种稀土添加剂的低铬镀液为解决铬酸镀铬中铬的沉积速度过低等不足之处起到很大作用，将普通高铬镀液的电流效率由6%～15%提高到20%～31%、沉积速度提高60%～110%、硬度提高30%～60%，适用于耐磨镀硬铬。但生产中也存在着质量的稳定性和可靠性问题。
因此，选择添加剂时要以先进性、稳定性、经济性为原则。有的制版公司选用智立化工有限公司生产的新产品—硬铬镀液dil，效果不错。硬铬镀液dil是将铬酐、硫酸、新型混合催化剂、蒸馏水等按一定比例配制好，再精制而成的成品镀液，分为开缸液和补加液两种，一般采用补加液，按一定比例直接加入镀槽中维持生产。实践证明，配比为10千克铬酸加2000ml补加液，能提高电流效率(阴极电流效率为20％～27%)、加快沉积速度(一般当dk=50～80a/dm2时，单边沉积速度可达到50～100μm/s、提高镀液的均镀能力(正常情况下，硬铬镀液dil的分散能力是普通电镀液的1.5倍左右)和镀层硬度(硬度≥hv950)，耐磨性能也比普通工艺提高了20%左右，而且镀层结合力好；当前处理为喷沙时，不需反向刻蚀即可得到结合力牢固的铬层，避免了镀液中铁、铜等杂质离子的积累。
(5) 掌握铜滚筒浸入面积
阴阳极的面积比，即铜滚筒浸入镀铬液内的面积与钛网面积比，应至少为1∶2～2∶3。
(6) 版滚筒转速
版滚筒转速要根据版滚筒直径而改变。
(7) 镀铬时间
传统镀铬时间为40分钟，镀硬铬为30分钟。
5.工艺维护
(1) 要保证铬液浓度一致。每天定时测量波美度，一般标准为17～20be°，有的公司为20～22be°，达不到标准要及时补充新液，规范3天就要补充一次铬酐。
(2) 采用硬铬镀液dil，应做到以下几点：
①槽液工作温度最好控制在60℃左右。
②溶液中金属离子的含量不要超过12g/l。
③槽液中so42-的含量过高时，需要用baco3沉淀，且应充分搅拌溶液半小时以上。
④当槽液蒸发过多时，应注意适当补充些蒸馏水或去离子水。
(3) 注意去除硬铬镀液中的杂质。影响铬层质量的杂质主要为铜离子和氯离子。铜的来源主要是挂具及滚筒表面铜的溶入，如果铜超标(>8g/l)，滚筒中间部位铬层就会发黑，滚筒将无法使用。超标的氯会使滚筒发灰。除去硬铬镀液槽中杂质的方法有电解法，一是在开缸时提升三价铬，用大电流电解法；二是在生产中去杂质，采用小电流电解法。也有的采用dj001大孔树脂逆流方式进行离子交换而除去杂质。
(六) 重视镀铬的后处理
镀完铬之后，还需要进行后处理抛光，以进一步提高印版表面的光洁度，增加耐印力。抛光也应加以规范，以保证网点变化稳定。
1.抛光方法
目前制版公司的铬抛光有两种方法，一种是采用mdc和国产的铬抛光机进行抛光，有些公司采用国产抛光机，规范为：压力2kg，层次版抛一个半来回，文字、线条版抛2个来回，选用3m公司的9目、12目、15目砂带。实践中体会到，用9目砂带有切削力，效果较好。二是采用手工抛光，材料用的是上海钻石牌500#砂纸，抛光2分钟，然后改用600#砂纸再抛光1分钟。
2.规范技术指标
铬抛光工艺要规范两项技术指标：
(1) 镀铬表面的粗糙度
实践证明，并不是镀层越光洁，印版就越好，而是镀层应具有一定的粗糙度，且应根据不同的承印物，规范不同的镀层光洁度。有些公司规范为：进行opp膜印刷，镀层光洁度为5～6μm，纸张印刷时为8μm，这样可避免版滚筒在印刷过程中出现带墨或刀丝现象。有些制版公司没有测量仪，仅凭经验，往往控制不稳定，造成印刷中出现带墨或刀丝现象。
(2) 抛光后的网点大小变化
实践证明，抛光会使网点变小。采用机器抛光，由于砂带的压力、震荡较大，因此比手工抛光容易抛浅；对小版滚筒抛光，由于其承受的压力较大，因此比大版滚筒容易抛浅；不同色版的网线角度不同，导致抛浅程度也不一样，如：黄版容易抛浅。黑版网点有些毛刺，应多抛些。有些公司通过实验规范为：90%～100%的深暗调区域，镀层光洁度为3～5μm，80%～90%的深调区域为2～3μm，有的公司规范为3～4μm；0～70%的高光至中间调区域，规范为1～2μm，同时做到网点变化稳定。
另外，实际生产中还存在着一些问题，一是有些制版公司从手工抛光改为机器抛光后，没有注意到两者网点变化不一样，致使抛浅过多而返工；二是操作不规范，致使网点抛浅程度不稳定；三是在调整电雕曲线和参数设置时，没有考虑抛光后的网点变化因素而加以补偿，致使打出凹印样后图色变浅而返工。
(待续)