前几年bopp薄膜的高利润，刺激了bopp薄膜的快速发展。企业的盲目投资直接造成了我国bopp产业的恶性竞争。尤其是生产规模大的企业盲目追加投资，引进多条单台产量大于2万吨/年的生产线，认为生产规模大才有优势。其实不然，现在bopp行业内流行这样一句顺口溜：“四条怕两条，两条怕一条，一条怕没线的经销商。”没有生产线的经销商在原材料价格低谷时买进原料，委托某些bopp生产企业做来料加工，加工费约1，800元/吨，造成长期销售价格上不去。bopp企业承接来料加工等于自杀，淡季时停机，而旺季时承接来料加工，把赚钱最好的时机让给别人，使得自己信息不灵，元气大伤，得利的是经销商。我国bopp产业的现状是生产规模大和生产线多的企业没有优势，生产线少而单台产量高的企业却有一定的优势。
一条年产25，000吨的bopp生产线总投资：德国线1.5亿元，日本线1.3亿元，而有的企业经过包装转让给上市公司竞高达3.2亿元。可想而知，在不计利息正常生产的情况下，每吨bopp薄膜设备折旧费高达1，300元。年产25，000吨的bopp新生产线每吨正常生产成本约1，670-1，870元（不包括利息），电费600-800元，燃料120元，人工工资和管理成本200元，包装和添加剂150元，设备折旧600元。现在每吨bopp薄膜与原料的差价：厚膜1，500元，薄膜2，000元。企业生产规模大，生产线多，产量高，亏损就越多。
国内外原材料价格波动大，甚至一周内波动1，000元。企业经营管理者如果信息不灵，不能很好把握市场，企业亏损将更大。规模小的企业灵活性大，风险相对而言比较小。
进口生产线的维修成本很高，2001-2003年引进的生产线现在已经开始需要维修，如两年更换一次链夹轴承就需要90万元。维修成本每吨需增加成本50-100元。
市场需求的淡旺季、原材料紧缺及价格波动、库存量大、设备维修等因素造成许多bopp企业开工不足，使企业更是雪上加霜。单条（25，000吨）生产线与4条（100，000吨）生产线相比，单条（25，000吨）生产线容易达到生产能力，而4条（100，000吨）生产线就不可能达到生产能力。尤其是市场需求淡季时，生产规模大和生产线多的企业就必须半开半停，设备折旧、人工工资和管理费用将使每吨bopp薄膜的生产成本大大增加。
产量的增长速度远高于市场需求的增长速度，供大于求。我国bopp产业要想走出多做多亏的恶性竞争局面，需要各家bopp生产厂家根据市场需求进行限产，杜绝做来料加工，低于实际成本价格不生产。（王大冬）
信息来源：包装报