1包装印刷制品，在低温季节印刷或使用过程中没有问题但在高温季节印刷或使用时，会出现图文墨膜互相粘连的现象。
2包装印刷制品在高温季节覆膜时没有问题而在低温季节使用时会出现商品包装的覆膜脱胶现象。
笔者认为前者是因为油墨体系里热塑性椰旨软化点过低或油墨里过量的慢干溶剂残留在印刷图文墨膜里造成的。后者是由于油墨或复合胶体系里的分散助剂使用不当或过量造成的。对此本文将进行探讨，仅供业界同仁参考。
1用压力解决墨层、胶层过厚导致的粘附问题。
通过对印刷机械和复合胶涂布机械的加压，可使印刷图文墨膜层和涂布复合胶胶层之间的粘结达到紧密配合并使油墨和胶水在压力下能够流动有利于油墨体系的分子和胶水体系的分子扩散和渗透从而提高油墨与承印物、胶水与印刷图文墨膜的附着粘结强度。
当然压力应以不使油墨墨膜、胶水覆膜变形为度。也就是说，加压的目的还在于排出多余的油墨或胶料减少墨层和胶层的厚度从而保证整个墨层和胶层厚薄均匀、致密，防止局部欠墨或欠胶而产生的空隙，防止某些油墨和复合胶在加热固化或冷却熟化时因排出挥发物而产生气泡。
2用吹风等解决溶剂残留问题。
通常我们在包装印刷过程中采用红外干燥、紫外干燥、吹风冷却甚至烘道干燥、晾置目的是让油墨和胶水体系里的溶剂挥发钻度增大便于油墨成膜、胶水复合工艺的操作，同时还能让油墨和胶水充分润湿承印物表面利于其扩散、渗透和吸附。所以含有溶剂的油墨和胶水需要充分吹风、红外烘烤等，以促使溶剂挥发和蒸发完全。不含溶剂的油墨和胶水则可以在印刷、涂胶后立即覆膜粘结。
红外、紫外、吹风、烘烤等冷却的时间取决于溶剂的挥发速度和蒸发速率而uv类则取决于光能光强。时间既不宜过长以免墨膜和胶膜硬化（固化），附着力不好，粘结不牢也不宜过短，以致溶剂挥发、蒸发或交联不够，造成油墨的附着牢度不好和胶水的覆膜强度降低。
我们知道印刷和覆膜可以在室温下，也可以在红外、紫外、加热烘烤固化或冷吹风熟化等条件下进行，或者在红外加热和冷吹风之间交替进行也可在红外和紫外之间交替进行。这要视油墨和胶水的固化（熟化）温度等加以选择。特别是待油墨成膜和复合胶水熟化（固化）后再去覆膜才是科学的。
3用湿润分散剂解决油墨和胶水的流平粘附问题。
实践告诉我们无论油墨和复合胶水粘附界面发生了什么作用油墨和复合胶水对其粘附材料（承印物或底材）表面的完全浸润是获得粘附强度的先决条件，但影响湿润的因素主要是油墨和复合粘合剂的本身特性其次还有被粘附物的粗糙程度、孔隙度、吸附层的污染程度，以及润湿时间的长短等。
为了提高油墨及复合胶水的湿润效率在选择包装印刷油墨和复合胶时，应选用高固量、低钻度的油墨和复合胶。还要根据油墨和复合胶的特性种类选择相应的湿润剂和偶联剂。
因为油墨和复合胶是一个多相的分散体在有机颜料与无机颜料之间、有机填料与无机填料之间、颜料与填料之间、颇填料与连结基料（树脂）之间、树脂与溶剂之间会产生竞争吸附因此一定要注意颜料、填料、树脂表面吸附物的添加顺序以及油墨、复合胶与承印物表面吸附的强弱性。
从吸附理论可知，包装印刷产品的墨层和复合胶水的涂布胶层越薄粘附力越大粘结强度也越高。因此，在保证印刷图文墨膜网点不丢失或复合涂布不欠胶的前提下墨层和胶层应尽可能地薄一些为好。一般认为：墨层和胶层厚度应控制在8-100微米为宜。
若油墨体系里连结料或复合胶水的钻度过大，不仅不易使施胶涂布均匀，而且也不利于印刷油墨对承印物或胶水对印刷图文墨膜的渗透和扩散。
另外，粘附强度还与表面粗糙程度有关。对油墨或复合胶水来说真正光滑的固体表面，并不是理想的粘附面，只有具有一定的粗糙程度，才可以增大粘附面积并和油墨或复合
胶水之间发生机械的“啮合”作用。
当然单纯地认为只要承印物表面粗糙就可以实现油墨或复合胶的良好粘附也是不科学的。因为表面过于粗糙甚至有明显的凹凸不平现象对油墨的成膜吸附和复合粘合剂的粘结也是不利的。承印物或印刷墨膜界面太粗糙界面不能接触的地方就会形成缺陷，这些缺陷能使油墨或复合胶无法进入起不到粘附的作用，反而会产生应力集中从而大大降低油墨与承印物、复合胶与印刷墨膜的粘结附着强度。对于上述表面用墨量稍少，图文油墨网点就会丢失施胶量过少就会形成欠胶也同样会降低覆膜的粘结强度。
4用油墨和复合胶水浸润承印物的表面孔隙度。
有些承印物表面（包括印刷图文墨膜表面），有许多肉眼看不到的开口毛细孔如果油墨或复合胶能够浸润孔壁，则要排除空气渗入孔隙内，并“镶嵌”在孔中，有利于提高粘附强度。
油墨或复合胶渗入孔内的深度与孔隙的形状和大小有关，还与油墨对承印物、复合胶对包装印刷墨膜表面的粘附力油墨的细度及复合胶的钻度及固化时间等因素有关。