早期的双向拉伸生产线都建在日本和欧美国家，我国从二十世纪八十年代末开始成套引进。最初引进的生产线无论是数量还是规模，都非常有限，至九十年代中期，国内还只有十几条生产线，总产量不足15万吨／年。但是近十年来，我国经济发展速度加快，人们的生活水平日益提高，社会环保意识不断增强，包装材料向薄型化、轻量化及节约资源、降低能耗、可回收再利用方向发展，因此，对双向拉伸薄膜这种高档包装材料的需求呈逐年上升的趋势，截止2004年，中国已成为全球双向拉伸薄膜生产能力及使用量最高的地区。市场的需求极大地促进了双向拉伸技术的发展，既包括生产线技术含量的提高，也包括单条生产线生产能力的提高：从最初的幅宽4．2米、速度 130米／分钟达到现在的幅宽10米、速度450米／分钟。从总体情况看，每个设备供应商都在不断地改进自身设备的缺陷和不足，新建生产线的产量和质量明显高于老生产线。但是，当前的双向拉伸市场，供应均大于需求，老生产线又具有转型速度快、品种转换损失少等优势。笔者结合十几年在双向拉伸生产线上的工作，概括地介绍一下如何改造老生产线的设备，使“老线”在当今激烈的市场竞争中，仍能占有自己的一席之地。
1、行星式结构混合料斗(satellitic mixer)堵料问题
问题：双向拉伸聚丙烯薄膜同其它双向拉伸薄膜不同的是边料在线回收，粉碎后的碎边儿直接靠风机吹回原料系统重新利用，混合料斗的作用就是将回收的边料同新的原料充分搅拌均匀，保证挤出机内融体压力稳定。行星式结构混合料斗的螺杆既自转，又绕料斗的斜面公转，这样，螺杆对下料口的压力是周期性的。下料口下端有一个旋转阀，在旋转阀处，原料间歇式通过，螺杆对原料的压力全部被隔断，此后的原料只是在自重的作用下向下运行，在下料过程中，只要稍有阻碍(如原料本身的粉尘、原料同管线摩擦产生的粉尘，边料碎片儿同输送管线间摩擦产生静电等，使粉尘和碎片儿被吸附在管线内壁，从而降低了管线的有效截面积)，就会在旋转阀下或主挤出机进料口上方堵料，造成停机。这个故障随生产线速度加快(即下料量越大)、回收边料量加大，出现的频率越高。
处理方法：记录一定时间内旋转阀转动的比例，得出算数平均值；拆掉旋转阀，根据转动下料比例算数平均值，将旋转阀通径换算成直径当量相等(保证下料量不变)的直管，使螺杆的压力直接传递到主挤的进料口，克服了由于粉尘、碎边儿吸附到管壁上造成的阻力：在原控制系统中，旋转阀的启动和主挤出机螺杆有内部连锁，即：不启动旋转阀，主挤出机螺杆不转，所以在控制回路中再将二者之间的连锁解除。同时，又对主挤出机进料口上方的管道进行了改造，从材质、结构两方面考虑，降低原料与管臂之间的摩擦，加快原料下落的速度，杜绝了在主挤出机进料口处存料问题。
解决了堵料问题，即解决了老生产线提速的“瓶径”问题。改造之前，生产线速度在120米／分钟时，平均每月堵料停机9．5次，改造后，生产线速度可升至140米／分钟。
2、辅助挤出机过滤器(filter)的改造
问题：两台辅助挤出机采用的均是板式过滤器，在生产初期，板式过滤器具有换网操作简单、停机时间短等优点，在停机检修的同时就可以换过滤网。随着操作越来越熟练，设备连续运转的时间越来越长，但每天还要停机换网，虽然停机时间比较短，可是每次停机都会产生5 0~7 0 kg的废膜，频繁的停机既增加了班组的工作量，又影响成品率、提高了吨成本。
处理方法：经过实际测量，把辅助挤出机向后退了300mm，留出足够的空间，将板式过滤器改为单芯筒式过滤器，过滤面积增加了11倍，使换网周期提高到7天以上，可以和主挤出机实现同步换网。在控制系统中，利用原板式过滤器的温度、压力控制回路，对筒式过滤器控制实行控制。
3、增加横向拉伸机(mdo)预热辊筒
问题：初期设计速度为150米／分钟的生产线，mdo）最多配置3对预热辊，而3对预热辊仅能满足110米／分钟的生产线速度要求。随着生产线速度提高，不断出现厚度不均匀、未拉伸等质量问题，这时就必须想办法提高预热温度、均匀度。而一味地提高有限数量的预热辊的温度，会损伤基片，造成薄膜表面烫伤，甚至断膜。
处理方法：另外加入一对预热辊。相应的引膜系统、驱动系统、控制系统要一并改造，特别是驱动系统，要详细考虑各滚筒的速度比，保证基片通过预热辊时张力均衡，与滚筒表面保持良好的接触。
4、横向拉伸机(tdo)出口减速器润滑不良问题
问题：横向拉伸机出口减速器为两口圆锥滚子轴承，背对背安装，上部轴承经常损坏。根据拆换时观察损坏的状态，并反复查看图纸，发现轴承的润滑脂补充点位置不合理(如图1箭头所示位置)，补充进去的润滑脂都堆积在上部轴承的下方，而且更换轴承时加进滚珠、保持架之间的油脂在高速运转时也都被排挤到轴承的外面，长时间运转后，由于润滑不良，造成轴承烧结、损坏。
处理方法：在轴承上部增加一个润滑点(如图2箭头所示位置)，补充进去的润滑脂在自重的作用下有向下移动的趋势，从而使上部的轴承也得到充分的润滑。
改造后使用效果较好，三年来没有再出现同样的故障，大大地提高了生产线的有效运转时间。
5、加宽电晕极齿
问题：随着bopp薄膜市场竞争的白热化，各薄膜厂家都努力提高产量、降低生产成本，提升自己的竞争优势。提产、降成本的方法有两个，一是提高生产线速度，二是加大生产线的宽度。对已有的生产线，速度和宽度都是有限的，当速度、宽度达到一定的极限值时，就无法前进了。而幅宽4．2米的老生产线的有效宽度的极限值是4．18米，由于母卷边上没有电晕，4．18米宽以外的薄膜只能作为边料回收。
处理方法：高频发生器和高压变压器在设计时均有一定的设计余量，把极齿加宽50mm，负载只增加约1．1％，几乎可以忽略不计。经过材质化验，采用同质的铝合金材料加工成相同尺寸的极齿，同原极齿有效地连接起来。
极齿加宽后，薄膜的有效宽度增加了7．2‰，相当于成品率提高了7．2‰。
另外，为生产消光膜，对辅助挤出机a进行了国产化改造，使它的挤出量增加了一倍；还将离合器式md0引膜系统改成独立电机驱动形式，加快了引膜速度，并使操作更简单、方便。
我们处理问题、改造设备的宗旨只有一个，即：最大限度发挥设备的潜能，改进不合理的结构，提高生产效率、提高企业的竞争力。
作者： 李清波
来 自： 上海九天塑料薄膜有限公司