汽车工业的动力总成生产中关于提率的要求就是使用尽可能少的机床在单位时间内尽可能生产更多的零件，具体到刀具应用上，就是提高单位时间的金属切削率，减少机床非切削的辅助时间，提高机床的开动率。提高机床单位时间的金属切削率，主要通过刀具的高切削速度、高进给来实现的；通过率、高质量和高稳定性的组合刀具的合理、大量使用来减少机床非切削的辅助时间，达到提高动力总成生产线的生产效率的目的，这样不仅减少了加工时间，同时也减少了如换刀等辅助时间，提高生产节拍，提升了生产效率；通过优化应用，提高刀具寿命，减少生产中刀具换刀频次，提高机床的开动率，从而提高生产线的生产效率。
刀具不仅能直接降低动力总成的刀具成本，而且能间接带来生产成本的显著降低，符合“精益生产”原则——用zui小投资赢得zui大经济效益。刀具在动力总成降低成本的主导作用主要体现在降低设备投资、降低零件单件刀具消耗费用、减少生产费用等方面。
刀具的价格往往是相对比较昂贵的，但有时候便宜刀具也可以达到好的效果，因此只有合适的才是的。但刀具的性能一般比传统刀具提高了更多，综合零件单件刀具消耗费用一般有明显的下降。比如同尺寸规格的硬质合金铰刀和pcd铰刀在，发动机铝合金零件上的加工，价格上pcd铰刀一般是硬质合金铰刀的3~5倍，刀具寿命上pcd铰刀则一般是硬质合金铰刀的10倍，零件单件刀具消耗费用一般可以下降50%或更多。对于现有生产线，刀具技术的不断发展使刀具成本在刀具性能充分发挥的前提下仍能不断下降。刀具的新材质、新涂层，相对于原来的刀具，刀具寿命往往有10%～30%的提高，而价格一般相差无几。
刀具对生产线效率的提高zui终表现在生产成本的降低上，如减少零件的单位加工时间、减少换刀时间、增加机床开动率、降低刀具管理成本、降低刀具的库存费用。而刀具如果无法合理使用也不会有好的加工结果。据报道，有些企业采购了大量的进口高性能机床，但却选用传统的低性能刀具，机床的性能只发挥出10%～20%，由于刀具寿命短而机床频繁停机换刀。表面上看刀具成本可能是比较低的，但如从零件的生产成本来看，由于设备的折旧费用摊到较少的零件上，零件的成本势必会大幅上升。所以明智的选择应该是应用刀具，zui大程度地提高机床的单位时间产出，从而尽可能地降低生产成本。