下列情况，对亮暗效应的产生有很大关系：
1、背面印刷的油墨在纸堆中与正面印刷面已承印和未承印的局部相接触（例如，反面印刷为满版，正面印刷为文字）。
2、满版墨色越深，这种效应越明显。
3、承印材料的涂料成份和吸收能力起作用。
4、正面印刷和背面印刷之间时间间隔太短，以致于正面印刷尚未干透，从而可能在背面印刷表面产生暗效应（墨膜或上光膜越新鲜，其吸收能力就越大）。
5、如果时间间隔大一些，会形成光亮效果，干燥的墨膜如上光膜的吸收能力几乎总是小于承印材料的涂料。
6、背面印刷的一种已干燥的墨色在第二次通过机器时再次承印或上光时，这种效应往往才出现。这种危险也存在于背面单色印刷。暗色调在这方面的反应特别敏感。
7、在前文介绍的相位分离发生后，油墨和上光剂氧化干燥。
8、背面印刷前承印材料表面已局部受到正面印刷油墨吸附的液态和气态裂解物的影响，背面印刷后，这些部位就可能通过印刷图像渗透的变化反应出来。
如果第二次印刷时油墨和上光剂被印在背面印刷了的已干燥的油墨上，按常规相位分离和氧化干燥混合进行。由于承印材料的吸收能力已被先印的油墨所抑制，故无论是液态的还是挥发性的成分都无法渗透。这样表面就会形成堆积，在纸堆中就会与正面印刷直接接触。如果出现模式2所示的情况，那么这些成分在与正面印刷直接接触的地方根本不可能挥发。在正面印刷未印的部位会发生液态成分和氧化干燥裂解产物的吸收。这样背面印刷的表面在干燥过程中受到不同的影响，导致了光亮度的差异。至于背面印刷的表面结构差异是否导致亮暗效应，这取决于正面印刷和背面印刷之间的时间间隔。大部分情况下，这个间隔可掌握在正面已干燥和光亮效果已出现的时候。
防止暗效应的方法：
从已罗列的形成亮暗效应的先决条件中，可归纳出一些防止的方法。在一批活开印之前，应检查下列各点：
·油墨和上光剂在反面印刷时是否可以湿——湿印刷?
·在背面印刷堆墨量大的情况下是否可采取底色去除，以改进渗透。
·为了避免相位分离过快，所用油墨不应快速渗透。
·正反面印刷的油墨和上光剂均不可附加干燥剂。如果干燥剂溶度过高，会过快地形成大量的氧化干燥裂解产物。
·如果可能的话，整个表面上光的背面印刷，在正面印刷之前先进行，从而使正面的油墨在纸堆中接触的是一个全表面上光面，以避免形成亮暗效应。
·在每次印刷之间纸堆是否可通风?
如果亮暗效应已经形成，那一般只能用水性上光剂再次上光或用复膜来解决。在某些情况下，这种效应可用哑光上光来补救。
压过凹凸的承印材料上光时的麻烦
压过凹凸的承印材料在油性上光剂上光时尤其会产生错综复杂的麻烦。原因基本上就是导致形成亮暗效应的那种机理。压过凹凸的承印材料经常被加工成书的封面。在承印材料上压凹凸的压力会使被压部分的承印材料压缩，降低其吸收能力。
两种墨色在两次印刷过程，那在第二色油墨相位分离时产生的液体在已印有底色的凹下部分，是吸收能力被减弱的部分，无法渗透，因此在凹线中会形成液相聚积。
如果为了改善印刷品的耐磨性，在第三次印刷过程中涂布上光剂，那第二次印刷过程分离的液相以及所产生的裂产物都会被油性上光膜封闭在凹下部位之中。
上光剂固化后，它在凹下部位与印刷油墨并未直接接触（见上图，光漫射示意），由此造成压凹凸部位出现白/灰效果，使印刷品无法使用。
这种印刷品如加热的话，那热塑性的上光剂便会“伏”在油墨上，从而消除这种干扰现象。
烫印牢度
油性上光剂的烫印牢度受连结料结构的限制。不过，即使特殊的油性上光剂也达不到水性上光剂的烫印牢度。尤其是对于ms上光剂的玻璃纸，烫印牢度是不足的。
对于烫印牢度要求高的印件，在用油性上光剂上光之前应了解烫印条件和烫印箔。
烫印条件指的是：
·烫印温度(℃)；
·烫印压力(k pa)(1k.pa＝0.01kg.cm－2)。
·烫印时间（秒）。
上光表面的粘结
油性上光剂上光的表面用热熔胶粘结是成问题的，只可使用特殊胶粘剂。粘附力不足和粘结时间过长是问题的根源所在。因此建议粘贴部位留空不上光。用分散型胶粘剂虽可大大减少粘结问题，但一般也要求粘结部位留空不上光。折叠纸盒加工时周期一般很短，如果将分散型上光剂涂布在已承印和已上光表面上，由于吸收能力差而会使粘结时间过长，折叠纸盒的粘结会重新崩开。
上光剂量的控制
上光剂涂布量是一个带普遍性的问题，在实践中只有两种控制方法：
1、直接在收纸后的目视判断。
2、光亮度测量。
这两种方法都有缺陷，因为无论是湿－湿印刷，还是湿－干印刷，上光膜的光亮度在涂布后都会很快下降。这种现象被称之为“后退”效应。
在上光剂涂布后的0.25、1、2、3、5和20小时，在相同部位测量光亮度，人们会发现，在2—3小时之内光亮度下降10%（相对）。这段时间也正是上光剂从液态向固态过渡所需的时间。光亮度下降说明了上光表面在干燥过程中发生了变化。