钢的冶炼水平是轴承钢内在质量好坏的先决条件。钢中的氧含量、成分偏析，夹杂物数量及分布，大颗粒碳化物的状况是影响轴承钢内在质量的重要冶金因素。近年来，轴承钢的冶炼技术就是围绕这些关键因素相继发展起来。钢中氧含量可稳定在≤（10-15）×10-6，一些*企业可控制在（5-8）×10-6。钢中夹杂物分为a（硫化物）、b（氧化物）、c（硅酸盐）、d（点状不变形夹杂）4种类型，不同类型的夹杂物对轴承寿命影响也不同，夹杂物的尺寸和在钢中的位置对轴承寿命也有不同的影响。钢中氧含量愈低，轴承钢寿命愈高。上述4种夹杂物中后三者都是由氧化物所构成，三者对轴承寿命的有害影响已为大量事实所明，钢中的氧含量几乎全部（除溶解氧外）由它们提供。因此，近年来在衡量轴承钢质量上把氧含量当作极为重要的指标。无论是转炉或电炉流程，二次精炼是轴承钢生产中的关键工序，主要精炼设备以lf或asea－skf配有vd或rh为主，可使内在质量得以保证。轴承钢连铸的问题一直是人们关注的重点。长期以来，连铸坯中心疏松和偏析严重的问题并没有得到根本的解决，至少在我国还是一个“难题”。既使采用了电磁搅拌技术、轻压下技术改善疏松和偏析，由于中心疏松会残留在球极区，又会带来新的“白亮带”缺陷。尽管如此，目前，轴承钢的连铸工艺已被世界众多特殊钢厂所采用，而且除部分滚动体用轴承钢外，绝大多数轴承钢采用连铸生产。目前，为了解决轴承钢连铸坯的质量问题，正在积极地开展着如下工作：除强化冶炼技术、降低钢中的氧含量和有害杂质外，在连铸过程还采用中间包加热、电磁搅拌、结晶器液位控制、强化二次冷却和液相穴压下技术，采用浸入式水口加保护渣的保护浇铸技术，增大连铸坯断面达到大的压缩比热轧轴承钢材等。在轴承钢棒材轧制生产中，对坯料进行表面探伤，修磨，实现精坯轧制已达成共识，并且要严格遵守加热工艺制度以控制脱碳程度。采用控轧、控冷技术，步进加热炉、连轧机组、连续退火炉，在线质量监控等技术。衡量轴承钢质量的主要标准是其疲劳寿命的高低，疲劳寿命除了与其结构和负载有关外，在很大程度上取决于所用钢材的质量的好坏。影响轴承钢质量的主要因素:(1)钢液的纯净度，即钢中微量元素含量、夹杂物的含量与分布。(2)碳化物不均匀性。(3)钢材的尺寸精度和表面质量，包括外型尺寸和平直度，表面裂纹及脱碳等。近年来由于轴承钢中氧含量已普遍降到10×10-6以下，甚至降到(3-4)×10-6，氧化物夹杂含量很少，纯净度显著提高的情况下，其它有害元素对疲劳寿命的影响相对突出了，特别是钢中的钛与碳和氮形成碳氮化钛夹杂，坚硬而呈棱角状，使成形加工困难，影响疲劳寿命。减少轴承钢中的氮化物，一是要降低钢中的含氮量，更重要的是还在于减少钢中钛含量。轴承钢中的钛含量60%来自铁合金，优选低钛铬铁是当前世界各国降低轴承钢钛含量的主要方法。然而有采用转炉少渣量顶底复吹可以有效地将铬铁带入的钛去除，获得氮、钛含量均低的轴承钢。
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