在纸箱的生产过程中，经常会出现一些问题，如印刷不清晰、底部缺陷泄漏、表面粗糙、结构松散、颜色差异大等问题。下面小边带您看看纸箱生产中的一些常见问题和原因。
1、低克度原纸带来的问题
低克度原纸印刷时，瓦楞纸板表面会出现波纹，网点不会清洗。容易造成波纹峰和波纹坑的低凹处无法打印出所需的图形内容。对于波纹板表面不平整，选择弹性较好的柔性树脂版进行印刷，克服印刷不清晰、漏底的缺陷。
二、原纸表面粗糙度不同带来的问题
在表面粗糙、结构松散的纸张上印刷，其油墨渗透性大，印刷油墨干燥快，而在表面光滑度高、纤维密实、坚韧的纸张上印刷油墨干燥速度慢。因此，在粗糙的纸张上，应增加油墨在表面光滑的纸张上应减少油墨量。未涂胶的纸上印刷油墨干燥快，而涂胶纸上印刷油墨干燥慢，但印刷图案的再现性好。例如，由于白板纸的吸墨性比箱纸板小，茶板纸小，油墨干燥慢，平滑度高于箱纸板、挂面纸和茶板纸，上面印刷小网点的分辨率也很高，图案的再现性优于挂面纸、箱纸板和茶板纸。
三、原纸吸收差异带来的问题
由于造纸原料与原纸涂胶、涂层的差异，吸收性能不同。例如，在单面涂白板纸和牛皮卡上叠印时，由于吸收性能小，油墨的干燥速度较慢，因此应降低前一种油墨的粘度，提高后叠印油墨的粘度。并将线条、文字、小图案放在前一色印刷中，将全版放在后一色印刷中，可以提高叠印效果。此外，将深色印在前面，将浅色印在后面，可以掩盖套印误差，因为深色覆盖力强，有利于套印的准确性，而浅色覆盖能力弱，即使有跑步规则，也不容易观察到。
原纸表面的不同施胶条件也会影响油墨的吸收。小纸吸墨量大，大纸吸墨量小。因此，应根据纸的施胶状态调整各墨辊之间的间隙，即减少各墨辊之间的间隙，以控制印刷版的油墨量。可见，原纸进厂时，应检测原纸的吸收性能，并为印刷开槽机和配墨人员提供原纸的吸收性能参数，以便配墨和调整设备。并根据不同原纸的吸收状态调整油墨的粘度和ph值。
四、原纸表面颜色差异带来的问题
箱纸板、挂面纸、茶板纸、白板纸色差较大，即使同一批白板纸或单面涂层白板纸经瓦楞纸板线加工后，由于生产速度和白板纸加热条件不同，其白度也会发生变化，会出现白度下降或灰度变深，导致同一批产品的白度差异。用胶印机印刷的白板纸仍然保持良好的白度，所以用瓦楞纸板线加工的瓦楞纸板比胶印机深一点，可以提高印刷图案的比较，色彩鲜艳。
此外，即使使用同一企业的同一品种，不同批次的原纸产品也可能有不同的色调差异。比如一般白板纸的白度在75%以上，涂白板纸的白度在75%以上，但是不同批次的白板纸会出现一些偏蓝，一些偏黄。为了保证同批次产品的颜色一致，应尽量用同批次的原纸印刷同批次产品。但是，当同批次原纸数量不够时，即使要使用不同批次的原纸，也要考虑批次与批次之间原纸的色差，并对不同批次原纸印刷的产品进行标示区分，从而保证成型产品的颜色一致。
五、原纸含水率不同带来的问题
原纸的不同含水量会影响瓦楞纸板的平整度和尺寸的准确性。因此，在瓦楞纸板线上生产瓦楞纸板时，应根据原纸的含水量调整原纸在各预热器上的覆盖面积和纸板线的生产速度。生产的瓦楞纸板的含水量应控制在9%，以保证生产的瓦楞纸板的平整度。瓦楞纸板硬度高，强度好。否则，瓦楞纸板经过印刷开槽机后，强度会受到很大的损坏。但瓦楞纸板太干，当印刷机通过导纸辊和压线轮压线时，很容易压碎内纸，因此应严格控制瓦楞纸板的含水量。
六、水墨印刷开槽机调试不佳带来的问题
用克度低的纸制作瓦楞纸板面纸和纸箱内纸时，如果进纸辊之间的间隙调整得太小，就会压碎瓦楞纸。当里纸克度低时，压线轮之间的间隙调整得太小，特别容易压碎里纸。
在印刷压痕线附近的图案时，可以将摇盖压痕线改为暗线（在瓦楞纸板自动线的纵向切割机或单分纸压线机上；只压纸箱内纸张的压痕线，不压箱面的压痕线）。
七、原纸填料和含砂对刀具的损坏造成的问题
瓦楞纸板应在印刷前切割各种刀具。为保证瓦楞纸板载切刀口边缘光滑无毛刺，减少纸灰、纸屑和杂质粘在印刷版上，堵塞印刷版，导致印刷产品不符合要求。因此，各种加工瓦楞纸板的工具都需要峰值。特别是普通箱纸板和低档茶板纸生产的瓦楞纸板容易产生纸灰、纸屑和杂质。因此，加工瓦楞纸板的工具不应有锋利的刀口和缺口，应定期磨削或更换。此外，原纸中复制的砂粒和硬质填料也对工具造成严重损坏。因此，原纸进厂时，要严格把关，控制砂粒多的原纸不进厂。
八、不同造纸原料和造纸工艺造成的印刷问题
如果水墨对牛皮纸的渗透能力比箱纸板慢，涂布纸对油墨的吸收量小于箱纸板和茶板纸。挂面纸的吸墨量介于牛皮纸和茶板纸之间。茶板纸表面强度差，容易脱发，造成纸灰，所以使用的水墨好是粘度小的，这样可以减少糊版。另外，用箱纸板和茶板纸作为纸箱纸时，由于纸板和茶板纸的吸收性能较大，可以适当降低水墨的粘度，从而减少粉末和脱发的问题。但是吸收性能过大的原纸还会出现另一个问题，就是印刷出来的颜色变淡变淡。