将板料冲压成形计算机模拟技术应用于汽车模具的设计中，预测成形缺陷，优化模具结构，根据模拟分析的结果完成模具型面的设计，可大大提高模具的可靠性。例如，根据进料量的不同设计不同的拉延筋，不同部位的拉延筋截面不同；根据回弹量在模面上进行补偿处理；对于等厚度的板料，不同部位凸、凹模的间隙可以不同，等等。cae分析和的模具型面设计，在提高模具可靠性和减少试模工作量方面发挥了重要作用。
高速切削加工技术的应用大大提高了模具型面的加工精度，使模具型面的加工成为可能。在国外，刃口镶块的高精度加工可以达到合模时无需对间隙的程度。国外一些汽车模具厂家，加工完成后的模具可以不必修圆角、对刃口、开间隙、修清根，模具型面可以不用研合。通过成形过程模拟技术、三维模具设计技术、高速加工和在线测量技术的综合应用，模具设计制造的可靠性大大提高，国外有的企业不经修模的试压制件合格率可达到80%以上。模具精细化制造的目标是要达到钳工只装不配少修，zui终将达到*不用修模的水平。
模具精细化制造的实现除了靠技术上精益求精，还要靠严密的管理来保障。例如，在模具型面的设计中经验的积累十分重要，必须有一套严密的技术管理制度。在丰田公司，初次试模时钳工不能随便修调模具，调试模具须有模具型面设计人员在场，将试模缺陷记录下来。对于拉延筋、拉延圆角的变动等，均需现场测量，一一记录。这些资料的不断积累，丰富了企业的设计经验，也使以后的设计更加化。