一、问题的提出 在普通车床的车削加工中，圆弧的车削通常是采用手工凭经验进行车削的方法来完成，或者用定型车刀进行车削（如图1所示）。前者很难保证力口工精度；后者对刀具的要求比较高，主要是刀具的形状需要与工件的形状完全吻合。对于小批量多规格的生产，刀具的制造成本高。 随着数控技术的快速发展，对于轴类零件的圆弧形轮廓，人们采用数控车床对其进行加工，而使用的刀具为普通外圆车刀（如图2所示），取得了一定的效果。用这种加工方法加工的圆弧形外廓的走刀轨迹很准确，但其加工的型面位置受到一些限制，加工的型面只能是第二象限的型面（车床只能够加工第一、二象限的圆弧型面），如果是跨象限的型面就有可能在第一象限内受到刀具后角的干涉（如图3所示）而产生废品。 数控车床与普通车床相比具有适应性强，加工精度高，生产效率高，能完成复杂型面的加工等特点。随着新产品的开发，其形状越来越复杂，精度要求也越来越高，无疑要充分发挥数控车床的优点。圆弧加工就体现了数控车床的优点。但是，在实际加工大圆弧时，由于加工工艺的选择不当或缺少辅助计算工具常常出现编程困难，重者出现异常加工误差。对此引起了我的注意，通过长期的试切实验，证明应用下面方法在圆弧编程中思路简单，加工出的零件精度高。下面我以几种常见零件为例与大家一起讨论。 二、圆弧分层切削法 （1）圆弧始点、终点均不变，只改变半径r 如图4所示，在零件加工一个凸圆弧，根据过两点作圆弧，半径越小曲率越大的原则，因此在切削凸圆弧时，可以固定始点和终点把半径r由小逐渐变大至规定尺寸。但要注意，圆弧半径最小不得小于成品圆弧弦长的一半。
n10 g01 x40 z-5 f0.3； n20 g03 x40 z-25 r10.2 f0.2； n30 g00 x53； n40 z-5； n50 g01 x40 f0.3； n60 g03 x40 z-25 r12 f0.2； n70 g00 x53； n80 z-5； n90 g01 x40 f0.3； n100 g03 x40 z-25 r16 f0.1 。 （2）圆弧始点、终点坐标变化，半径r不变 如图5所示，在零件上加工一个凹圆弧，为了合理分配吃刀量，保证加工质量，采用等半径圆弧递进切削，编程思路简单。
n10 g01 x54 z-30 f0 .3； n20 g02 x60 z-33 r10 f0 .2； n30 g00 x54 z-30； n40 g01 x48 f0.3 ； n50 g02 x60 z-36 r10 f0.2； n60 g00 x48 z-30； n70 g01 x42 f0.3 ； n80 g02 x60 z-39 r10 f0.2； n90 g00 x42 z-30； n100 g01 x40 f0.3； n110 g02 x60 z-40 r10 f0.1； （3）圆弧始点、终点坐标，半径r均变化 如图6所示，在零件一端加工一个半球，在该种情况下，走刀轨迹的半径r等于上次走刀半径r与z（或x）方向的变化量∆z（∆x）之差。
n10 g01 x0 z10 f0.3； n20 g03 x60 z-20 r30 f0.2 ； n30 g00 z6； n40 x0； n50 g03 x60 z-20 r26 f0.2； n60 g00 z2； n70 x0； n80 g03 x60 z-20 r22 f0.2 , n90 g00 z0； n100 x0； n110 g03 x60 z-20 r20 f0.1； 三、先锥后圆弧法 该方法是先把过多的切削余量用车锥的方法切除掉，最后一刀走圆弧的路线切削圆弧成型，如图7所示。
n10 g01 x102 z-30 f0.3； n20 g90 x100 z-50 i-5 f0.2； n30 i-10； n40 i-15； n50 i-20； n60 g01 x60 z-30 f0.3； n70 g02 x100 z-50 r20 f0.1； 当是凸圆弧时，可根据几何知识算出ab段的长度，然后再车锥，最后车弧，如图8所示。
db=1.414r+r=0.414r ab=1.414*db=0.585r 留取一部分精加工余量，则ab取0.5r， ab=bc 根据1中的方法先加工出锥形，然后再精车圆弧。 四、结束语 在数控加工中，往往机床操作者也是零件切削程序的编制者，这就要求编制的程序工艺简单，调整方便，加工精度高等。在操作现场没有cad制图软件、计算机等辅助计算工具时，采用上述方法编程切削圆弧可大大减少计算量。思路简单，工艺得体，延长刀具的使用寿命，加工出来的零件精度高，为圆弧类零件的加工带来方便。