可提供很高的切削速度，但这只是满足高效加工的一个因素。因为它还受到所使用的刀具、机床刚性及数控功能的制约。故单一的高速度不能全面的体现加工的高效率。
数控车床在编程时，我们必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命等。在这些因素中，切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
数控车床的切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：
1.刀具材料。刀具材料不同，允许的切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。
2.工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
3.刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
切削深度主要受机床刚度的制约，在数控车床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
进给量f(mm/r)或进给速度f(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
我们在选取切削用量时，一定要根据说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。