1．黏合剂的涂布量
干式复合加工中，黏合剂的涂布量在一定程度上决定了复合包装产品的性能。涂布量不足，容易发生涂层外观不良。黏结力不足。隧道效应、剥离、各种耐抗性(耐蒸煮，耐内容物性等)低。漏料、破袋等问题。特别是当油墨的表面有微孔存在时，黏合剂容易渗透到油墨中，引起多种问题。多色印刷、实地印刷时尤其要注意。
如涂布量过多，容易发生黏合剂溢出、复合物外观不良(缩纹、产生co2而引起气泡)。隧道效应．残留溶剂增加。固化速度降低等问题。黏合剂最佳涂布量的确定应充分考虑薄膜结构、油墨性能、后加工条件。最终用途等因素。
在复合过程中，网纹涂布辊的网穴深度。网线数及网穴形状已确定，因而涂布量就取决于黏合剂配制的固体含量和黏度。黏合剂的固体含量与涂布量基本成正比关系，固体含量高，则涂布量相应就大。对于同一黏合剂，固体含量提高则黏合剂的黏度增加，从而提高了黏合剂的转移率，当黏度提高到一定程度时，其转移率达到最大。黏度再增加，转移率则随之降低。因此每根涂布辊都对应着一个最大涂布量黏度。
当网穴深度及黏合剂固体含量确定后，网纹辊的涂布量还受橡胶压辊压力和硬度及平整度的影响。如果使用的橡胶压辊较软，且作用在涂布辊上的压力较大，则涂布量少，反之亦然。这是因为橡胶辊在重压下挤入网纹辊网穴深处，排挤了一部分黏合剂溶液，薄膜上黏合剂的涂布量就会相应变少。所以橡胶压辊的硬度应控制在hs85左右最合适。还应注意的是，涂布压辊两边的硬度、压力要均一，否则会造成涂布不匀等问题。
2．黏合剂涂布控制
在于式复合加工中，涂层的均一性很重要，它对薄膜的剥离强度、透明度、热封强度等有较大的影响。很多外观上的缺陷，如气泡，白点，往往是由涂布不均匀引起的。黏合剂的涂布效果除受涂布辊压力、硬度均一性等因素影响外，还受以下因素的影响。
(1)黏合剂的涂布性能
真空镀铝专用黏合剂的涂布性能要优于通用型黏合剂。不同厂家生产的黏合剂的流平性差异较大，为了确保优异的涂布状态，在正式使用前应通过实验确认，使黏合剂的固含量与网纹辊相适应。这里需要指出的是，黏合剂使用时间过长或温度过高时，在未涂布前就有部分反应生成微粒，这时应该更换黏合剂。
(2)刮刀平整度和移动性
刮刀平整度好，则涂布量均匀一致。刮刀的孚整度取决于刮刀的安装方法，如果刀架槽中刀片或衬片上粘有异物也会影响刮刀平整度。
刮刀左右移动对减少刮线、提高刮刀利用率、减少网纹辊的磨损有重要作用。网墙磨损少，网穴相对就深，盛装的液体就多，有利于达到所要求的涂布量。
(3)平滑辊
平滑辊可以进一步均匀黏合剂，以消除网线痕迹。使用平滑辊时，一要注意油墨和黏合剂的相互适应性，不要损伤印刷油墨层；二要注意平滑辊的转速与涂布辊转速相适应，应在达到一定的线速度后再使用平滑辊。
(4)稀释溶剂(乙酸乙酯)
乙酸乙酯是通用的黏合剂稀释溶剂，乙酸乙酯中的水或醇的含量对黏合剂的涂布状态有较大的影响。水的挥发速度远低于乙酸乙酯的挥发速度，水含量超标会严重降低溶剂的挥发速度，使黏合剂的铺展速度和硬化速度降低。另外，黏合剂中固化剂与水或醇可快速形成co2，从而限制黏合剂的浸润，产生气泡，所以应严格控制乙酸乙酯溶剂中水和醇的含量。
(5)基材薄膜
薄膜的表面张力过低，与黏合剂表面张力的差值过小，会造成黏合剂在其表面无法充分分散、润湿。薄膜的表面张力与黏合剂的表面张力差值要大于1．2 ×10-2n／m，否则，可能出现润湿不良。涂布空心等问题。
(6)复合压辊系统
复合压辊系统的温度和压力作用可进一步活化黏合剂，使黏合剂充分铺展，消除黏合剂的细微缺陷。
(7)车间环境
①湿度。湿度大于70％会明显影响涂布质量，在高温高湿季节，如果车间温度很高，乙酸乙酯大量挥发会造成涂布系统温度降低，水汽在胶辊和网纹辊上大量凝结，使黏合剂出现白化现象，不仅破坏黏合剂的涂布效果，也会严重影响黏合剂的性能。
②尘埃。车间空气中的尘埃会黏附在黏合剂膜层上，破坏黏合剂膜层的均匀、连续性，进而影响外观；干燥箱送风如果含有灰尘也会造成上述结果。
(8)系统的清洗
①清洗刮刀。刮刀每次涂布后要清洗干净，否则刮刀上残留的干固黏合剂将影响涂布效果，形成刮痕。
②清洗网纹辊。网纹辊的清洗非常重要，网穴堵塞会影响黏合剂的涂布效果及黏合剂膜层的均一连续性，因此除每天的日常清洗外，还必须坚持定期使用专用清洗剂进行规范清洗。同时在更换黏合剂品种时，要仔细清洗，防止黏合剂相互作用而影响黏合性能和涂布效果。
③其他部位的清洗 千式复合机上的导辊、复合胶辊、复合压辊等部位也要经常擦拭，以免对黏合剂膜层产生不良影响。