“从2017年5月起,我们对60万千瓦以上燃煤机组陆续开展汽轮机螺栓的技术攻关改造工作,现在5台机组已完成改造并投入运行。这一全国首创的技术改造不仅解决螺栓早期断裂的安全隐患,同时又创造出良好的经济效益。仅浙能集团系统发电机组全部实现此类螺栓更换后,就可节省成本约5000万元。”6月3日,浙能集团技术研究院材料所的许好好向记者介绍道。
“这项技术成果是我们在全国首家提出并付诸实施的,取得了进口螺栓国产化替代项目研究的新突破,同时也为行业发展提供借鉴经验。”浙能集团技术研究院副院长童小忠说。该项技术研究成功后,该院邀请了国家电力电科院、浙江大学、制造厂商等10余位资深专家进行分析和论证,一致认为该技术走在了国内同行前列。目前,该研究成果获2018年度浙江电力科学技术进步二等奖。
小螺栓隐藏大风险
大型火力发电厂超超临界机组蒸汽温度、压力的参数都很高,对阀体的密封性能要求相当严苛,螺栓承担提供密封紧固力的关键作用。螺栓长期在高温下运行,容易引起断裂,引发机组严重事故,并危及发电生产安全和供电安全。
“2016年4月,国家能源局综合司下发了《关于开展引进型机组设备隐患排查治理工作》的通知,要求全国各火电厂全面开展引进型机组汽轮机汽门阀盖螺栓、隔板等部位和部件安全隐患的深度排查。而这项通知公布时,浙能集团已对该安全隐患进行全面排查,整整比国家要求提前了半年时间。”浙能集团技术研究院材料专业的高级工程师楼玉民表示。
时间追溯到2015年10月,当时浙江一台燃煤发电机组检修期间发现汽轮机气门螺栓有断裂现象。这一事件的发生,让当时在场的浙能集团技术人员感到了困惑。因为该螺栓的价格很昂贵,一根进口螺栓的价格超过5万元。