一台由fleetwood公司提供的i&h降低机负责将空瓶降到地面高度。它将空瓶送至一台有42只喷嘴的fogg灌装机处，该灌装机另配有一台14头轮转式fogg旋盖机。除了具有离子空气清洗功能，这台灌装机上的瓶子转向器可以将所有的瓶子按宽边的方向排列。这样导致的结果就是瓶子的排列最紧密，从而使得灌装机的所需空间达到最小。
新型的冷却输送系统专门被设计用来使挤压压力达到最小，以免造成可能的
凹陷和倒伏。
灌装好的瓶子用带有易断te带的43mm ultimatm盖子封口。由silgan plastics公司采用注射成型法生产的盖子是用具有专利的聚丙烯共聚物制成的，这比大多数的标准注射成型pp盖具有更强的灵活性。它无需进行预先的蒸气处理就可以直接使用，而有些盖子则需要先通过蒸气处理软化te带，以便能适应瓶口。mangione很高兴不必再对盖子进行蒸气处理了。“在设备上使用蒸气是比较困难的。”他说。
接下来是一台bevco卧式灭菌机，它用180°f（约合82℃——编者）的液体对盖子进行灭菌。然后是一台silgan视觉检测系统对装好的盖子进行检测，再然后是一台domino amjet激光打码机负责在瓶肩上蚀刻上日期和批次码。紧接着又是一台videojet喷墨打码机在瓶盖上印上同样的信息。这种冗余情况在这条生产线上经常会出现，如在后面的开箱、装箱和封箱阶段，也是这样。
装好的瓶子现在被运往一台fleetwood公司提供的i&h冷却机，这是从以前的包装线上借用过来的。以前在这个地方的瓶子是比较拥挤地被送到冷却机里，现在这些瓶子由icwedge系统进行严格地控制导引。icwedge系统是一种连续运动的、由单列到多列的传送系统，它使用了三个由uhmw聚乙烯制成的12英寸长的楔形设备，并把它们安装在一个36英寸的传送带上，因此可以很轻柔地一次传送一排共30只瓶子。在将这30只瓶子运送至冷却机中的同时，它又排列好了下一排30只瓶子.观看相应的现场录像）与通常在这种生产线上拥挤的传送方法不同的是：这种方法使得瓶子都处于控制之下，不会出现倒伏的情况。而且，它很轻柔，避免了内装180°f（约合82℃——编者）饮料的瓶子相互撞击而导致可能的瓶身凹陷。因为瓶子不必承受很大的压力，old orchard公司就能将饮料瓶的重量减轻2克，对于成百上千万只瓶子来说，这是很大的节省。
缓冲区
从冷却机出来之后，灌装好的饮料瓶被运送到一张双向的i&h缓冲桌，后者在下游设备发生故障时就会发挥作用。一台arrowhead瓶子定向机安装有9条31英寸的链条，这些链条从外向内的速度逐渐加快。这可以把多列的瓶子转换成单列的瓶子，这些瓶子的短边前后相接，靠在一条内侧的传送导轨上。这种方法是krones公司的15座canmatic贴标机所要求的，该贴标机负责把覆盖式的标签贴到64盎司饮料瓶上。128盎司的饮料瓶采用了模内标签，因此当灌装这种大容量瓶时，这台贴标机就会被跳过。
64盎司瓶上的定向聚丙烯标签是由hammer litho公司提供的，采用了八色胶版印刷。mangione说这种覆盖式标签与以前用在圆形瓶上的前后式标签相比是一个提高，因为现在这些瓶子的各个面在商店的货架上都可以成为很好的展示。
贴好标签的饮料瓶会经过三台wexxar撑箱机，后者负责为饮料瓶撑开布利斯式纸箱（箱体是模切而成，有两个底，没有小摇盖）。与饮料瓶的打码设备一样，撑箱机也是具有冗余性。
三台撑箱机通常只有两台在同时运行，另一台作为备用。
他解释说：“下游的两台装箱机速度加起来超过50箱/分，两台撑箱机已经完全可以应付了。只有在某一台撑箱机出现故障时，第三台撑箱机才会启动。”从两台撑箱机出来的箱子都落在同一条传送带上。但很快，这些排成一列的箱子就会被分成两列，分别送往两台装箱机处。
“为了把单列的纸箱分开，我们采用了一种新型的传送部件，” mangione说，这种新型传送部件是由intralox和industrial consortium两家公司参与设计，nercon公司负责制造的。
这台纸箱分流设备含有一台intralox400型横向顶辊式传送带，它把刚撑好的纸箱直接送往装箱机a。如果装箱机b需要纸箱了，一台光电传感器就会检测到这种情况，并向管理整条生产线的rockwell automation公司提供的contrologix控制器发出信号，该控制器接着就向nercon系统发出指令，nercon系统中的一台气动促动器会启动一条顶辊传送带，这样就会把纸箱送进装箱机b处。当向气动促动器发出停止工作的信号时，纸箱就会再次被送到装箱机a处。
(待续)