印刷品墨层状况主要指纸张的性质、油墨性能、墨层厚度、图文面积以及印刷图文密度等，它们对覆膜质量的影响，主要是对印刷品与薄膜的粘合强度的影响。
墨层厚度
当印刷品墨层较厚、图文面积大时，导致油墨改变了纸张多孔隙的表面特性，封闭了许多纸张纤维毛细孔，阻碍了粘合剂的渗透和扩散，使得印刷品与塑料薄膜很难粘合，容易出现脱层、起泡等故障。因此，在进行工艺选择时，应选用胶印的方法印刷将要覆膜的产品，因为胶印产品的墨层较薄。
油墨冲淡剂的作用
常用的油墨冲淡剂有白墨、维利油和亮光浆。其中白墨中有明显的粉质颗粒，与连续料结合不紧，印刷后，这些颜料颗粒会浮于纸面上，对粘合有阻碍作用。维利油墨是氢氧化铝和连续料轧制而成的，由于氢氧化铝质轻，印刷后往往浮在墨层表面，覆膜时使粘合剂与墨层之间形成隔离层，导致粘合不上或起泡。亮光浆是由树脂、干性植物油、催干剂等制成的，质地细腻、结膜光亮。它与共轭多键体萜烯树脂为主要成分的覆膜粘合剂具有相似的性质，它们具有良好的亲和作用，能将聚丙烯薄膜牢固地吸附于油墨表面。
燥油的加放
油墨中加入燥油，可以加速印迹干燥，但燥油加放量大，容易使墨层表面结成油亮光滑的低界面层，粘合剂难以润湿和渗透，影响覆膜的牢度，因此，要控制燥油的加放量。
喷粉
胶印采用喷粉的工艺方法来避免印刷品蹭脏，喷粉在油墨层表面形成一层细小的颗粒。覆膜时粘合剂不是每处都是与墨层粘合，而是与这些粉质粘合，形成假粘现象，严重影响覆膜质量。因此，要覆膜的产品，应避免使用喷粉技术，已喷粉的印刷品，应用干布逐张拭去粉质。
印品粘脏的本质起因在于油墨，针对这个问题，必须在工艺上对油墨进行改进，给油墨按比例加入10%的克粘剂，对防粘脏十分有效。油墨加入克粘剂后，不但防止了粘脏、不影响印品色相和色彩饱和度，而且使墨层更加鲜亮，网点更清晰，也更方便印后加工工序，如压光、覆膜、烫金等。克粒剂可替代燥油、喷粉等防粘脏材料。
金、银墨印刷品
金、银墨是用金属粉末与连结料调配而成的。这些金属粉末在连结料中分布的均匀性和固着力极差，墨层干燥过程中很易分离出来。这些分离出来的金属粉末在墨层和粘合剂层之间形成了一道屏障，影响两界面的有效结合。这种产品放置一段时间后，会出现起皱、起泡等现象。因此，应避免金、银墨印刷品的覆膜。
印刷品墨层干燥状况
在墨迹未完全干燥时覆膜，油墨中所含的高沸点溶剂易使塑料薄膜膨胀和伸长，而这是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。墨层的充分干燥，是保证覆膜质量的首要条件。对于印迹未干，又急于覆膜的产品，可将其置于烘箱内烘干。
覆膜车间环境的温、湿度对覆膜质量的影响
覆膜车间的环境湿度对覆膜质量有影响。主要因为粘合剂与塑料薄膜及印刷品之间，随空气相对湿度的变化而改变含水量。对湿度敏感的印刷品会因尺寸的变化而产生内应力。
如，印刷品纵向伸缩率为0.5%，bopp薄膜纵向热收缩为4%，如果印刷品吸水量过大而伸长，和薄膜加热收缩之间造成内应力，会导致覆膜产品卷曲、起趋、粘合不牢。另外，在湿度较高的环境中，印刷品的平衡水分值也将改变，从空气介质中吸收的大量水分，在热压复合过程中将从表面释放出来，停滞于粘合界面，在局部形成粘合现象。况且，印刷品平衡水分值的改变（从空气介质中吸湿或向空气介质中放湿）多发生在印刷品的边缘，使其形成荷叶边或紧边，在热压复合中都不易同薄膜形成良好的粘合而产生皱褶，使生产不能顺利进行。
覆膜常见故障和排除方法
（1）粘合不良及排除方法
① 粘合剂选择不当，涂胶量设定不当，配比计量有误。应重新选择粘合剂牌号和涂覆量，准确配制。
② 稀释剂中含有消耗羟基的醇和水，使主剂的羟基不反应。应使用高纯度（99.5%）的醋酸乙酯。
③ 印刷品表面有喷粉。应用干布轻擦。
④ 印刷品墨层太厚。应增加粘合剂涂布量、增大压力。
⑤ 印刷品墨层未干或未干彻底。应先热压一遍再上胶；选择固体含量高的粘合剂；增加粘合剂涂布厚度；增加粘合剂涂布厚度；增加烘干道温度等。
⑥ 粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，使涂覆量不足。应重新设定配方和涂覆量。
⑦ 塑料薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效。应更新设定配方和涂覆量。
⑧ 压力偏小，车速较快，温度偏低。应提高覆膜温度和压力，适当降低车速。
（2）起泡及排除方法
① 印刷墨层未干。应先热压一遍再上胶；推迟覆膜时间，使其干燥彻底。
② 印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。
③ 干燥温度过高，粘合剂表面结皮。应降低干燥温度。
④ 复合辊表面温度过高。应降低复合辊温度。
⑤ 薄膜有皱褶或松弛现象，薄膜不均匀或卷边。应更换合格薄膜，调整张力。
⑥ 薄膜表面裹入灰尘、杂质。应清除灰尘及杂质。
⑦ 粘合剂涂布不均匀、用量少。应提高涂覆量和均匀度。
⑧ 粘合剂浓度高、粘度大、涂覆不均匀。应用稀释剂降低粘合剂浓度。
（3）涂覆不匀及排除方法
① 胶槽中部分粘合剂固化。应更换或增添粘合剂。
② 压力小。应加大复合压力。
③ 胶辊溶胀、变形。应更换胶辊。
④ 塑料薄膜厚度公差大。应更换薄膜，选用厚度公差小的薄膜。
⑤ 薄膜松弛。应调整牵引力。
（4）皱膜及排除方法
① 薄膜传送辊不平衡。应调整传送辊。
② 薄膜两端松紧不一致或波浪边。应更换台格薄膜。
③ 胶层过厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张（印刷品）与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量，增加烘干道温度。
④ 电热辊与橡胶辊两端不平，压力不一致、线速度不等。应调整两个辊筒。
⑤ 拉力不够使薄膜走势不均匀，会引起薄膜起皱，应调整压力，使之正常。
⑥ 薄膜上涂料层表面不干，也会引起薄膜起皱。提高烘干温度即可解决。
⑦ 温度偏高进纸时也会引起薄膜起皱。覆膜工艺中，加温的目的是使薄膜软化，使纸张与塑料薄膜相粘合。应采取风扇冷却、关闭电热丝或其他散热措施，尽快使温度恢复正常。
（5）皱纸及排除方法 覆膜用的纸张一般是铜版纸、胶版纸和白板纸等。在覆膜时出现纸张起皱现象，一般有以下几种情况：
① 车间的温、湿度控制不当。相对湿度过高，纸张吸潮起“荷叶边”，造成覆膜过程中纸张起皱，必须严格控制车间的温、湿度。
② 环境温度过高或覆膜温度偏高，纸张就会“紧边”，造成纸张起皱。可用压板压平，覆膜前增加对纸张敲和揉的次数，并降低环境及覆膜温度。
③ 辊筒压力不均匀，造成覆膜过程中纸张起皱。遇到这种情况，应先校正滚筒压力，然后再开机操作。
④ 胶辊本身不平，造成覆膜中纸张起皱，应调换新的胶辊或将旧胶辊磨平再用。
⑤ 胶辊上有污物，造成覆膜时纸张起皱，应该及时清洗胶辊，胶辊必须经常保持清洁。
⑥ 拉力过大，薄膜收卷撕裂，造成覆膜时纸张起皱，应适当调整拉力。
⑦ 输纸歪斜，造成覆膜时纸张起皱。操作中心须认真，使输纸平服。（文/金银河）（《中国包装报》）