一般依据轴的运动形式、工况条件和对密封要求来决定填料函具体尺寸,先由轴直径决定具体尺寸,从而决定填料长度l1和l2，即填料圈数,zui后确定填料与轴之间配合及轴向圆跳动量的大小。由式（2）～（3）可见,确定断面尺寸及填料圈数的因素很多,由于是搅拌轴封的设计,所以要考虑其体积小（安装在机架内），轴的线速度较高且轴的径向摆动量大（因其开始时为块料搅拌,造成受力不均）的特点。
填料圈数一般随介质压力增加而增加,填料圈数增加（见式（9））必定带来损耗功率加大,轴磨损加快,在设计上则应严格控制轴的控制因素，如径向摆动量等。因双层填料密封具有逐层降压特点,采用下层7圈而上层4圈配制。实践证明,此法能较好满足上下层分压比4∶6至3∶5要求,也使压盖及螺栓尺寸减小,在达到密封要求下对磨损功率及轴设计要求降到较低。
针对本搅拌釜易产生蒸发满罐特点,为阻止介质通过填料函外漏,在下层填料设油封环注入封液不仅可堵漏,而且可对填料进行润滑和冷却。考虑到轴线速度及介质温度过高,在下层填料函外加冷却水夹套进行冷却，能起很好效果。如要使压盖螺栓对填料保持持久稳定,可在下层填料压盖螺母下加自紧弹簧，本设计中因尺寸所限而未加。若重新设计，则应采用高支点机架，在密封上加自紧弹簧来保证密封。