前言：
1零件的特征分析
某公司小批量生产一种箱体零件，如图1所示,该零件的材质为铝合金，零件高度为37 mm,长宽分别为25和18 mm,孔表面粗糙度为0• 8 juii,其余均为 1. 6 |xm。
零件的构成面有外平面、斜面、孔面、内槽等。该零件为一个体积小、壁薄且精度要求高的箱体零件^在加工上存在很多难点。难点之一为：材料为铝合金，材质较软，加工容易变形；难点二：零件总体尺寸小，且多处壁厚不超过2 mm,对加工过程中刀具的定位要求相当高。难点三：零件为小批量生产,考虑加工成本，没有开发夹具，只利用普通加工中心现有的通用夹具完成加工，加工中的装夹必须采用一定的技巧。
2零件的下料及加工工艺分析2.1零件的毛坯下料
为了节约材料和便于装夹，根据要加工的零件形状，取毛坯为一个规则长方体铝块，尺寸为:30 mm x 25 mm x 50 mm。
2. 2零件的加工工艺分析
加工时，以毛坯的上顶面和下底面作为粗基准,根据先面后孔、先外后内、先粗后精等原则，安排了如下的加工工艺流程，见表1所示。
在安排上述的工艺流程时，必须充分考虑装夹的次数和加工过程中工件变形的问题，有几个值得注意的地方：（1)侧面1挖槽和侧面2挖槽不要颠倒加工顺序，有两个重要的原因：①侧面1上的槽和底面孔槽一次装夹就可以加工完成，这样做可以减少装夹的次数；②若先加工侧面1上的槽及孔槽再加工侧面2上的槽，则随着零件材料的去除，工件的硬度下降，加工过程中变形就会愈加严重。（2)在侧斜面
1、侧斜面2上挖槽时，斜面的装夹必须是另加垫块把斜面垫平之后再加工，否则加工中会倾斜甚至侧翻。（3)加工底面孔令18 mm槽时’由于孔槽的壁厚 悬空在夹具外部，这样也可以避免加工时装夹带来的很薄，一旦操作失误刀具就可能铣削到夹具虎钳，所 变形。