磨料磨具的抛光方法。
1 机械抛光机械抛光是靠切削材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用磨料特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。是各种抛光方法中zui高的。光学镜片模具常采用这种方法。
2 化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。
3 电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分宏观整平，微光平整。
4 超声波抛光 将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
5 流体抛光 流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料的金刚砂喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物并掺上磨料制成，磨料可采用磨料磨具的碳化硅粉末。
6 磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到 ra0.1 μ m 。
在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，用磨料做的磨具抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
磨料磨具产品用法
研磨是表面精整加工的一种。利用研磨膏的磨削作用，提高工件表面粗糙度。研磨膏是由磨料做成的、具有一定硬度却极细小的颗粒，与水或者油配制成的。因为磨料十分细小，所以由研磨膏研磨出来的产品表面十分光洁。
尼龙轮_采用高韧度纤维和精选矿砂再经由特制粘胶复合而成，具有耐磨，，不发黑，处理效果均匀，该产品用于清除金属毛刺和磨圆边角，研磨不锈钢特别砂纹，不会烧黑工件表面，不会改变工件尺寸，有特别的高切削力和耐用等特点（配备红、灰两色）。主要应用范围： 1. 飞机、汽车、摩托车的零件，建筑小五金， 2. 高尔夫球头制造 3. 不锈钢制品（刀、叉等餐厅用品、钢笔外壳。门把手，厨具） 4. 电镀古钢、青铜，金属抛光。拉丝，清洁，去毛刺等。
棕刚玉的用法
棕刚玉是以铝矾土.无烟煤.铁宵为主要原料.再电弧炉内经高温冶炼而成.呈棕褐色。适用于玻璃喷砂.打砂.磨具原料.金属铸造.不锈钢的研磨.抛光。
白刚玉的用法_白刚玉是以铝氧粉为原料.经电熔冶炼而成.他硬度略高于棕刚玉.纯度高.自锐性好.磨削能力强.发热量小.效率高.耐酸碱腐蚀.耐高温.热稳定好.适用于制造磨具.有机玻璃喷砂.精密铸造.高碳钢.高速钢的研磨及抛光.。
1）.磨损量
评定材料磨损的三个基本磨损量是长度磨损量wl、体积磨损量wv和重量磨损量ww。长度磨损是指磨损过程中零件表面尺寸的改变量，这在实际设务的磨损监测中经常使用。体积磨损量和重量磨损量是指磨损过程中零件或试样的体积或重量的改变量。实验室试验中，往往是首先测量试样的重量磨损量，然后再换算成体积磨损量；也可以通过测量磨痕宽度等，然后计算出磨损体积。对于密度不同的材料，用体积磨损量来评定磨损的程式度比用重量磨损量更为合理。
2）磨损率
在所有的情况下，磨损都是时间的函数。因此，有时也用磨损率来表磨损的特性，如单位时间的磨损量、单位摩擦距离的磨损量。
3）耐磨性
材料的耐磨性是指一定工作条件下材料耐磨性特性。材料的耐磨性分为相对耐磨性和耐磨性。
磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。
该方法的特点是：
（1）由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。
（2）砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（it6～it5）和小的表面粗糙度（ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。
（3）由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。
（4）磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。
（5）磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。