1．选用硬度合适的包衬垫料，使网点印得清晰、光洁。不论是用凸印工艺或用平印工艺印刷网纹版产品，衬垫的软硬程度是决定网点印刷效果的重要因素之一。若衬势材质软，压印时网点容易变形扩大。所以，要使细小的网点印得清晰、光洁，宜采用中性偏硬的衬垫材料。绝缘纸、卡纸、牛皮纸和片基等材料属于硬性包衬，适合用于印刷网纹版。而呢布、细和报纸等则量于软性包衬，受压后容易变形使网点扩大。此外，包衬垫料应包紧勒实以防止因包衬虚松、起鼓造成印刷重影现象。
2．调整好适度的印刷压力。用凸印或平印工艺印刷网点产品，均需要通过压力实现印迹的转移。若压力过重容易使网点扩大而变形，甚至加快印版磨损程度。而压力过轻，网点再现效果差，印点容易模糊不清，印器图像层次感也差。印刷压力应以各滚筒表面间或滚筒与印版面（平台凸印机）间的均匀、适度的接触情况为度，使接触压印的两者处以相对的平行状态，在这种条件下，网点印刷的变形值相对小一些，原稿的再现效果好。
3．调整好墨辊对印版的接触压力，并选择软硬合适的胶辊进行印刷。墨辊是实现油墨转移的主体条件，只有调整好它对印版合适的接触压力，才能使印刷版面获得均匀受墨。若墨辊压力过大，容易使版面网点磨损变形，并产生糊版不良情况。墨辊压力过轻，则容易造成版面受墨不均匀、不充分，使网点印刷不清晰。
4．把好制版工艺技术关，根据纸质确定制作网纹版的线数。要使网点印得光洁、层次丰富，纸面的光泽度必须要高。以同一块网纹版，如200线/英寸的，在同一机器同一压力条件下，采用铜版纸和普通胶版纸去印刷，印刷出来的效果将截然不同，铜版纸印品上的网点清晰、层次清晰。而胶版纸印品上的网点清晰、层次清晰。而胶版纸印品上的网点清晰度和层次感明显差一些，甚至版面有发花现象，这是因为纸面平滑度差的，因其表面存在凹陷状而使细小网点印不出来或印不完整。若采用将印刷压力加大一点，版面虽然变得清晰一点，但是容易出现糊版弊病。为避免这一问题的发生，应根据客户所使用的纸质好坏，确定网纹版的制作线数。所以，纸面光泽度好的铜版纸、玻璃卡和胶版纸等，所采用的网纹版线数就大，印刷效果也好。而纸面光泽度差一些的新闻纸、低档胶版纸和凸版纸等，所采用的网纹版线数就小。常用的网屏线有60、80、100、120、133、150、175、200等，除考虑纸质因素外，还应根据原稿特点合理确定，才能获得较好的印刷质量。当然，条件许可的话，最好应采用平滑度好的纸去印刷网纹版产品，印刷质量效果更好一些。
5．选择细度好的油墨进行印刷。如果采用细度差的油墨印刷，由于油墨中的颜料颗粒粗，印品版面容易出现糊版、网点发毛弊病，印版的耐印率也将下降。所以，印刷网点产品，应选用细度好的油墨进行印刷。细度好的油墨，其浓度大，可使印品的网点清晰、饮满。
6．调整好油墨的粘度和流动度。油墨的粘性大，容易产生传墨不均匀、网点拉毛、版面发花和糊版等现象；油墨的粘性小，则容易使油墨乳化，并使版面出现浮脏等不良情况。油墨的流动性和粘性有着密切的关系，粘度大的油墨其流动性相对就小一点。反之，流动性则大一点。油墨的流动性过小，容易造成涂布不流畅、不均匀，以致使印品版面网点再现效果差。流动性过大的油墨，易使网点印刷不饱满，清晰度差。所以，当油墨的粘性和流动性不适时，可采用助剂如调墨油等进行调整。
7．要注意保养好印刷设备，防止网点印刷变形。设备的精度如何，也决定着产品的印刷质量。如果，设备精度差，网点印刷的增大值就大，产品质量效果也就差。所以，平时要注重对设备的保养和维护，做好关键部件的润滑工作，如滚筒、齿轮、轴头和压印装置的联动件等部位，要保持良好的润滑状态，以防止机件磨损、松动造成的印迹扩大、发花、重影和网点印刷变形情况发生。
8．要注意控制合适的印刷速度，提高产品套印的精度。自动化印刷机的速度可调节范围较大，如果采用超高速的速度印刷精细的网纹产品，容易出现套印不准情况。而采用适当低的印刷速度，而较好地减少和降低因纸质或机器不良造成的套印误差。用适当的车速进行印刷，又可使纸张输送、交接保持相对的稳定，确保产品的印刷质量。
9．要根据印品的色数，合理选择适宜的机台进行印刷，以确保产品印刷质量。实践情况表明，根据印件的特点选用合适机器进行印刷，是提高产品质量的重要途径。多色套印的精细网纹产品，应尽量采用多色印刷机一次性完成印刷，可避免因纸张变形造成的产品套印不准。
综上所述，只要注重把好生产过程的各个工艺技术环节，并根据产品的特点，采取相应的操作技术和工艺技术措施，不仅可较好地提高产品的印刷质量，而且，可有效地防止和避免各种不良情况或印刷故障的发生。