常见缺陷
产生的原因
改善措施
①流挂、垂流与流痕
这类缺陷由于在垂直表面上的涂料流动不正常，使漆膜产生不均匀的条纹和流痕。流挂一般与涂料比重成正比，与粘度成反比，与涂层厚度的三次方成比例。
①溶剂挥发缓慢。温度过低，几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。
②涂料调配粘度过低。
③厚度过厚。喷涂距离太近，喷涂角度不当，喷幅过大以致重叠太多。
①严格控制温度，适当换气，符合工艺标准要求。
②严格控制涂料的施工粘度，按标准调配。
③控制喷涂距离与有效喷幅，行走喷枪与钢桶表面平行移动，以使喷涂厚度均匀，并控制在20~25微米为宜。
②粗粒、疙瘩
这种缺陷是在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在钢桶的局部表面上。
①涂装室内有灰尘，烘房内空气不洁净。
②涂料未很好过滤，易沉淀的涂料未很好搅拌，漆皮混杂在漆中或使用变质涂料。
①涂装室内的除尘要充分，烘房内空气要严格过滤净化。
②涂料调配须符合工艺要求，仔细过滤，充分搅拌，严防漆皮等混入。
③露底、遮盖不良
这种缺陷主要是指漏喷或涂得过薄而见底的现象。
①喷枪有效喷幅太小，以使钢桶顶底盖中心处漏喷。
②涂料粘度过稀，涂层太薄；涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅拌均匀即投入使用。
①合理调整喷枪有效喷幅。
②按工艺要求调配涂料，涂料必须先将沉淀搅拌均匀后再投入使用。
④针孔
针孔是指在漆膜上产生针状小孔或像皮革的毛孔似的小孔，孔径约为100
①涂料方面：涂料的表面张力过高，流动性不良，展平性差，释放气泡性也差。
②涂装方面：钢桶漆前处理不好，表面残留水、油等杂物；涂料长时间激烈搅拌，混入空气生成无数气泡，且粘度过高；喷涂时空气压力太高，破坏溶剂平衡；烘干溶剂挥发速度太快，升温速度太快。
防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除前述原因。在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度及控制涂装工艺各参数，即能有效的消除针孔的大量出现。
⑤桔皮
喷涂时，不能形成平滑的干燥漆膜，而呈桔子皮状的凹凸度约为3
①涂料粘度过大、流平性差。
②喷涂压力不足，雾化不良；喷涂距离太远，喷枪运行速度过快，喷涂厚度不够。
③烘干温度过高，或过早进入高温区，熔剂蒸发过快。
①调整涂料施工粘度。
②控制压缩空气压力，以达到良好的雾化；调整喷涂距离和喷枪运行速度，使喷涂厚度不小于20
③控制烘干规范，达到工艺标准要求。
⑥起皱
漆膜在干燥过程中产生皱纹般条纹的现象称为起皱。
①漆膜过厚，超出常规。
②涂料调配粘度太大。
③骤然高温加速烘烤干燥，漆膜将有更大的起皱倾向。
④溶剂挥发过快，涂层易起皱。
①严格控制喷涂厚度。
②按工艺要求调配涂料，使粘度符合要求。
③按照烘干技术规范制订逐步升温烘烤干燥的工艺条件
④控制溶剂挥发速度。
⑦干燥不良
涂装后按技术规定的干燥规范烘干，但漆膜不完全固化，漆膜发湿，硬度低或表干里不干的现象，均属于干燥不良。
①钢桶表面残存水或油污。
②喷涂用的压缩空气中含有油。
③喷涂层太厚。
④干燥烘房换气不良、温度低、湿度大、烘干时间短。
①加强漆前表面处理，除去压缩空气中的油和水份。
②控制喷涂厚度。
③确保烘房的各项技术状态良好。
⑧生锈
钢桶涂装后不久在漆膜下出现红丝或透过漆膜出现锈点。
①钢桶的漆前处理存在问题，表面质量差，本身有锈，也未除净。
②涂层不完整，如有针孔、漏涂露底等缺陷，漆膜的耐蚀性较差。
③堆垛时损伤漆膜，仓贮空气湿度、温度过高。
①漆前表面一定要清理干净，有可能最好进行磷化处理。
②确保涂层的完整性。
③堆垛时切莫损坏涂层，不能在场地上滚动；仓库要注意通风，严禁露天堆放。
⑨变脆
漆膜失去弹性或弹性变差的现象称为发脆，它是漆膜开裂或剥落的前奏。
①过热烘干，即烘干温度过高，烘干时间过长使漆膜变脆。
②涂料过期，喷涂不良漆膜也易变脆。
③漆膜在过低温度条件下使用。
①按工艺规定或技术条件推荐的烘干条件进行烘干。如果烘干室因故障需较长时间的修复，则应降低烘干室烘干温度或及时取出烘干室内烘干了的钢桶。
②使用优质涂料，注意有效期限。
③在过低温度条件下使用的钢桶，需采用与之配套的特种涂料进行涂装。
三、钢桶表面涂装对环境的要求
要保证钢桶表面涂装质量