基膜的表面处理
从处理效果上看，薄膜刚吹塑出来或流延出来时，趁热进行处理较好。若冷却后再处理，用同样的功率，其效果就差。若要达到同样的效果，则要增加功率或放慢薄膜运行的速度，但这样生产效率就低了。
从经验上看，处理后若绕过很多金属托辊，然后再收卷，表面张力会有一些降低，接触的金属托辊越多，也下降得越多。所以，应尽量减少金属托辊，或用橡胶辊代替金属辊。
处理后的表面张力有一个时效问题，当刚刚处理好时，能达到40mn／m或42mn／m，但过了几天以后，再去检测时，其会下降到39mn／m左右，再过一二个星期，又会降一些。因此，加工好的薄膜最好在10天以内用完，保存期超过一个月时，表面张力会下降到38mn／m左右，在粘接、印刷方面就不太理想。
通常情况下，发现表面处理后的同一卷膜中表面张力不均匀，有时会发现一段高，一段低，甚至一段的表面张力好像没有处理一样，粘接牢度和印刷牢度都非常差。这是由于电压不稳定或临时停电，无电火花发生，停止了处理。因为电火花发生器是高压放电装置，若所用的电压不稳定，电火花的强度也跟着发生波动，会时高时低，甚至断断续续，表面张力也就不均匀，有高有低。为了解决这个问题，就要使电源电压稳定，最好是加装一个稳压电源。
另一种情况是当用检测笔(液)去测量处理过的基膜时，会发现纵向方向有一条一条张力较低的现象，或者半边高，半边低。这是由于电火花发生器(刀或丝)与被处理的薄膜不平行，或者发生器的局部被灰尘污染，造成集中放电，局部特别强，其他地方就偏弱，从纵向看就有条状不均匀现象。所以在开机之前，要校准发生器与膜之间的平行性以及相互间的距离，不要一边近另一边远。另外，要清除粘附在发生器(刀或丝)上的灰尘，以便让其均匀放电。
一般情况下，表面张力高，印刷和粘接牢度都好，但也不是越高越好。对聚烯烃来说，表面张力提高到48mn／m以前，粘接牢度是与表面张力的高低成正比的，但超过48mn／m后，粘接牢度反而下降了。因此，建议不要超过这个数值。根据实际经验，表面张力维持在40mn／m～44mn／m就足够了，要求低一点的话38mn／m—40mn／m也可以。
为什么电晕处理到表面张力超过48mn／m后，粘接牢度反而会下降呢?可能是由于处理得太厉害后，聚烯烃表面层分子降解，使其本身强度下降所致。虽然表面二层与胶粘剂粘得{艮牢，但当测剥离强度时，被拉破、断裂的是聚烯烃表面层与内部之间的结合部位，并不是胶粘剂与聚烯烃之间的强度。
关于复合物的透明度问题
许多包装要求具有高透明度，使用大面积的空白基膜去复合，但有时会出现透明度不良，其原因如下。
1．胶粘剂本身颜色太深，深黄色，留在胶膜上也是相应的颜色。因此，高透明度的要选用微黄色，甚至无色的胶粘剂。
2．胶液中混有灰尘等微粒，或车间环境中的空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中也有灰尘，被粘在胶层面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明。这就要将胶液用180目的金属丝网过滤，除去胶液中的不溶性微粒，也要注意车间的清洁卫生，地面要光洁，不毛糙，无浮尘，空气中的灰尘要少，烘道的进风口可用高目数的过滤网或其他过滤材料清除热风中的尘埃。
3．基膜的表面张力不高，胶液对其不能均匀浸润，干燥后造成胶膜不均匀，透明度不好。这就要用表面张力大于38mn／m的薄膜，或重新进行处理，合格后再用。
4．胶粘剂的流动性不足，展平性差。需要改用流动性好的胶粘剂，或使用一点能提高展平性的溶剂，但要防止残留溶剂太多而出现的异味臭味问题。
5．上胶量不足。空白处夹有小空气泡，造成花斑或不透明，须检查上胶量，使其足够且均匀。
6．胶粘剂胶液本身吸湿，已变浊，有不溶解物。需重新配胶，并使用不含水、醇、酸、胺等活性基团的溶剂。
7．一开始进入烘道时的温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，造成表面层胶液浓度的局部提高，表面结皮。当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂汽化，冲破胶膜，形成火山喷口那样的环状物，也使胶层不均匀，造成不透明。因此烘道温度自人口到出口处，应逐步提高，由低到高，让溶剂有秩序地、连续地由内部向外部蒸发。另外，将不同沸点的溶剂混合使用，在受热蒸发时胶层表面的高沸点溶剂保留较长时间，不致表层结膜结皮。但同样要保证残留溶剂量合格，不存在臭味异味。
8.复合时的橡胶辊有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。所以要经常检查，若有缺陷，要更换好的橡胶辊。