原因1：使用油墨助剂不当，使黏性太低或油墨已变性。
解决办法：使用快干助剂调整，提高干燥速度。
油墨的的干燥性对印刷也有很大影响，干燥过快容易引起图案变浅甚至干版现象，干燥过慢容易造成油墨粘连或印品粘脏。一般来说，油墨的干燥速度应当与印刷速度，印刷设备的干燥能力以及印刷图案的面积相适应。
现象2：过辊或印刷物上有墨迹。
原因1：油墨黏度过高，墨层太厚，墨量大。墨层过厚，会减小墨层与空气的接触面积，亦会使油墨与纸张的接触减小，氧化结膜与渗透都会受到影响。
解决办法：
（1） 开机前提前预热。合理调整油墨黏度，每20~30min须测定一次（蒸馏水与乙醇各50%的混合物调黏度，用涂料4号杯测）。
（2） 采用深墨薄印的方法来减少墨层的厚度。
（3） 墨量的确定应以不同的印品承印物而定（高光、半高光、亚高光纸各不相同）。
现象3：印品上有粘掉点迹。
原因1：干燥系统干燥不当或干燥不平衡，干燥温度低。烘干能力影响开车速度。
解决办法：干燥装置的温度应根据纸张的定量和墨量来设定，定量克重越大，温度可稍高。干燥也取决于印张通过干燥装置时的速度。
干燥速度与印刷速度应相配合。同时提高干燥温度。水墨的干燥过程含挥发、吸收和凝固。油墨的干燥分3种形式：
（1） 热风干燥：要设法增加或保证烘干气流的冲击速度和热风量的合理调节，并使横向气流均匀。注意温度过高会使材料收缩。干燥测试不应低于50℃，保持空气流通。
（2） 红外干燥：红外线产生较高的热能，是直接辐射到印刷物上，不只作用到印刷物的表面亦可深入到承印物内，它的加热量是全面的。它使墨层急骤硬化，形成坚韧的墨膜，提高了耐磨性。温度是促进氧化聚合和水等溶剂挥发，形成坚固墨膜的主要条件。
（3） 紫外（uv）固化：将液态流体瞬间变成固体的化学作用。uv最佳照射条件的确认，可在照射后用小刀在涂膜上划十字，用透明胶带或指甲作剥离试验，以可完全附着的照射条件（照射光量、强度）作为最佳选择。
现象4:墨层一擦就掉。
原因1：油墨ph值>9.5或种类选择不当。
解决办法： 油墨用ph稳定剂调整，选用适当的油墨，ph值过高时，水墨干燥速度减慢。
（1） 当ph值为6~8时，油墨黏度高，油墨干燥速度较快。由于氨等碱性成分偏听偏少，随着碱的蒸发，碱溶性树脂慢慢回复到不可溶的状态。因此干燥速度较快。
（2） 当ph值为8~9时，油墨干燥性较好。因为体系的碱含量适中，随着体系中部分氨的蒸发，碱溶性树脂不会回复到不可溶状态，而是碱的蒸发量达到一定值时才能回复到不可溶状态，从而更有利于体系中水等其他成分的挥发，干燥性能更好。
（3） 当ph值为9~11时，油墨黏度低，油墨干燥速度较慢。因为体系中的碱含量太高，只有当碱成分大量蒸发后，碱溶性树脂才能回复到不可溶状态，促使油墨干燥。而且碱含量太大容易造成油墨表层干燥，里层的碱溶性树脂还处于可溶状态。
原因2：印刷速度太快，干燥时间太短。
解决办法：降低印刷速度，加大热风延长干燥时间。
原因3：车间温度过低，水分蒸发慢，干燥亦慢。纸张的弹性模量不仅受到纸张内在某些方面的影响，也会受到环境的影响。纸、油墨等具有吸湿性，在环境中温湿度变化时，它的性质会有很大的变化。
解决办法：调整、提高室温适量排风。温度对于被加工材料的物理机械性质有显著影响（如黏度、流动性等）。为了使各种性质倒挂不变，工作时必须在恒温恒湿状态（用温湿仪检测）。一般温度越高，干燥越快；反之，干燥越慢。同时湿度的大小影响油墨中水分的蒸发，起阻碍作用。相对温度过大，会降低油墨的干燥速度，氧化结膜速度就要相应减缓。
原因4：承印基材吸收性不好。
解决办法：正确选择承印物。光泽度高的纸张，其干燥性能较差，因为油墨堆积在纸张表面，不易挥发。
纸张按酸碱度可分为酸性纸、碱性纸、中性纸三类。碱性纸较酸性纸亲墨性好，碱性过高容易造成图像网点增大、线条变粗、色彩失真等问题；而酸性过高又会造成墨层不易干燥，印品蹭脏。
因此，印刷用纸酸碱度必须适中，ph值接近7，显中性为好。
原因5：承印基材自身的湿度过大，影响水墨的干燥速度。
解决办法：加印前预热机构，稳定承印物含水量。